装配的基础知识要点.pdf

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车削、钻孔、铣削等。但这些零件最终通过某种连接技术装配成机器而发挥其作用。零件的装配涉及许多装配操作,如零件的准确定位、零件的紧固、固定前的调整和校准等,但最为重要的是这些操作必须以一个合理的顺序进行,这就是装配程序。因此,我们必须事先考虑好装配程序,以便使装配工作能迅速有效地完成。合理的装配顺序在很大程度上取决于:1、装配产品的结构;2、零件在整个产品中所起的作用和零件间的相互关系;3、零件的数量。安排装配顺序一般应遵循的原则是:首先选择装配基准件,它是最先进入装配的零件,多为机座或床身导轨,并从保证所选定的原始基面的直线度、平行度和垂直度的调整开始。然后根据装配结构的具体情况和零件之间的连接关系,按先下后上、先内后外、先难后易、先重后轻、先精密后一般的原则去确定其它零件或组件的装配顺序。三、装配工序及装配工步的划分通常将整台机器或部件的装配工作分成装配工序和装配工步顺序进行。由一个工人或一组工人在不更换设备或地点的情况下完成的装配工作,叫做装配工序。用同一工具,不改变工作方法,并在固定的位置上连续完成的装配工作,叫做装配工步。在一个装配工序中可包括一个或几个装配工步。部件装配和总装配都是由若干个装配工序组成。四、装配工艺规程:..执行工艺规程能使生产有条理地进行,能合理使用劳动力和工艺设备、降低成本,能提高劳动生产率。1、装配单元为了便于组织装配流水线,使装配工作有秩序地进行,装配时,将产品分解成独立装配的组件或分组件。编制装配工艺规程时,为了便于分析研究,要将产品划分为若干个装配单元。装配单元是装配中可以进行独立装配的部件。任何一个产品都能分解成若干个装配单元。2、装配基准件最先进入装配的零件称为装配基准件。它可以是一个零件,也可以是最低一级的装配单元。3、装配单元系统图表示产品装配单元的划分及其装配顺序的图称为装配单元系统图。图13所示为圆锥齿轮轴组件的装配图,它的装配顺序可按图14所示顺序来进行,而图,15则为其装配单元系统图。图13锥齿轮轴组件装配图图14锥齿轮轴组件装配顺序1-锥齿轮轴2-衬垫3-轴承套4-隔圈5-轴承盖6-毛毡圈7-圆柱齿轮B-1-轴承B-2-螺钉B-3-键B-4-垫圈B-5-螺母:..图15锥齿轮轴组件装配单元系统图绘制装配单元系统图时,先画一条横线,在横线左端画出代表基准件的长方格,在横线右端画出代表产品的长方格。然后按装配顺序从左向右将代表直接装到产品上的零件或组件的长方格从水平线引出,零件画在横线上面,组件画在横线下面。用同样方法可把每一组件及分组件的系统图展开画出。长方格内要注明零件或组件名称、编号和件数。4、装配工艺规程的制定(1)制定装配工艺应具备的原始条件1)产品的全套装配图样;2)零件明细表;3)装配技术要求,验收技术标准和产品说明书;4)现有的生产条件及资料(包括工艺装备、车间面积、操作工人的技术水平等)。(2)制定装配工艺规程的基本原则1)保证并力求提高产品质量,而且要有一定的精度储备,以延长机器使用寿命;2)合理安排装配工艺,尽量减少钳工装配工作量(钻、刮、锉、研等),以提高装配效率,缩短装配周期;:..1锥齿轮轴组件装配工艺规程3)所占车间生产面积尽可能小,以提高单位装配面积的生产率。:..3)制定装配工艺规程的步骤1)研究产品的装配图及验收技术标准;2)确定产品或部件的装配方法;3)分解产品为装配单元,规定合理的装配顺序;4)确定装配工序内容,装配规范及工夹具;5)编制装配工艺系统图:装配工艺系统图是在装配单元系统图上加注必要的工艺说明(如焊接、配钻、攻丝、铰孔及检验等)较全面地反映装配单元的划分、装配顺序及方法。6)确定工序的时间定额;7)编制装配工艺卡片。锥齿轮轴组件的装配工艺规程以表格形式列于表1。:..第二章设备拆卸与故障分析设备拆卸工作方法装配技术人员也会时常涉及拆卸工作。因此,深入认识这种相对装配为“反向”的工作方式是很重要的,因为拆卸与装配有着不同的工作途径和思考方式,还需要有专用的拆卸工具和设备。在拆卸中,若考虑不当就会造成设备的零部件的损坏,甚至使整台设备的精度,性能降低。拆卸的目的就是要拆下装配好的零部件,重新获得单独的组件或零件。拆卸的类型如下:1、定期检修为的是防止机器出现故障。例如,定期检查机器的运行和磨损情况或根据计划来更换零件。2、故障检修为的是查出故障并排除它们。例如,修理和更换零件。3、设备搬迁为将设备搬至另一工位或另一车间而进行的拆卸,以方便机器和设备的运输。这里,机器或设备会被部分拆卸下来,运到其它地方能再装配起来。一、设备拆卸的工艺过程除了拆卸的原因,拆卸步骤还要由机器或设备的结构来决定。拆卸步骤可分为两个阶段,分别称为准备阶段和实施阶段。将拆卸步骤分为两阶段的目的,是为了区分出完成拆卸工作所必需的各种操作和做法。1、拆卸准备阶段拆卸准备阶段主要是使得拆卸步骤能充分可靠地进行下去,它包括以下的工作:(1)阅读装配图、拆卸指导书等。分析了解设备的结构特点,传动系统,零部件的结构特点和相互间的配合关系。明确它们的用途和相互间的作用。(2)分析和确定所拆卸设备的工作原理和各零部件的功能。(3)如有需要,查出故障的原因。(4)明确拆卸顺序及所拆零部件的拆卸方法。(5)检查所需要的工具、设备和装置。(6)如有要求,应注意按拆卸顺序在所拆部件上做记号的方法。(7)留意清洗零部件的方法。(8)画出设备装配草图。(9)整理、安排好工作场地。:..10)做好安全措施。2、拆卸实施阶段拆卸实施步骤是依据具体的拆卸顺序、拆卸说明和规定来进行的。它们包括:(1)将设备拆卸成组件和零件。(2)在零部件上做记号、划线。(3)清洗零部件。(4)检查零部件。二、拆卸的原则机械设备拆卸时应该按照与装配相反的顺序进行,一般从外部拆至内部,从上部拆至下部,先拆成部件或组件,再拆成零件的原则进行,另外在拆卸中还必须注意以下原则:(1)对不易拆卸或拆卸后会降低连接质量和损坏一部分连接零件的连接,应当尽量避免拆卸。例如,密封连接、过盈连接、铆接和焊接件等。(2)用击卸法冲击零件时,必须垫好软衬垫,或用软材料(如紫铜)做的锤子或冲棒,以防止损坏零件表面。(3)拆卸时,用力应适当,特别要注意保护主要结构件,不使其发生任何损坏。对于相配合的两零件,在不得已必须拆坏一个零件的情况下,应保存价值较高,制造困难或质量较好的零件。(4)长径比值较大的零件,如较精密的细长轴、丝杠等零件,拆下后,随即清洗、涂油,垂直悬挂,重型零件可用多支点支承卧放,以免变形。(5)拆下的零件应尽快清洗,并涂上防锈油。对精密零件,还需要用油纸包好,防止生锈腐蚀或碰伤表面。零件较多时还要按部件分门别类,做好标记后再放置。(6)拆下的较细小、易丢失的零件,如紧定螺钉、螺母、垫圈及销子等,清理后尽可能再装到主要零件上,防止遗失。轴上的零件拆下后,最好按原次序方向临时装回轴上或用钢丝串起来放置,这样将给以后的装配工作带来很大的方便。(7)拆下的导管、油杯之类的润滑或冷却用的油、水、气的通路,各种液压件,在清洗后应将进出口封好,以免灰尘杂质侵入。(8)在拆卸旋转部件时,应注意尽量不破坏原来的平衡状态。(9)容易产生位移而又无定位装置或有方向性的相配件,在拆卸后应先做好标记以便在装配时容易辨认。三、常见的拆卸方法:..应根据具体零部件结构特点的不同,采用相应的拆卸方法。常用的拆卸方法有击卸法、拉拔法、顶压法、温差法和破坏法等。1、击卸法拆卸击卸法是利用手锤敲击,把零件拆下。用手锤敲击拆卸时应注意下列事项:(1)要根据拆卸件尺寸及重量、配合牢固程度,选用重量适当的手锤。(2)必须对受击部位采取保护措施,一般使用铜锤、胶木棒、木板等保护受击的轴端套端或轮辐。对精密重要的部件拆卸时,还必须制作专用工具加以保护。,图a为保护主轴的垫铁;图b为保护轴端中心孔的垫铁;图c为保护轴端螺纹的垫套;图d为保护轴套的垫套;、3-垫铁2-主轴4-铁条5-螺母6、8-垫套7-轴9-击卸套(3)应选择合适的锤击点,以避免变形或破坏。如对于带有轮辐的带轮、齿轮、链轮,应锤击轮与轴配合处的端面,避免锤击外缘,锤击点要均匀分布。(4)对配合面因为严重锈蚀而拆卸困难时,可加煤油浸润锈蚀面,当略有松动时再拆卸。2、拉拔法拆卸拉拔法是一种静力或冲击力不大的拆卸方法。这种方法一般不会损坏零件,适于拆卸精度比较高的零件。(1),,。(2)轴端零件的拉卸位于轴端的带轮、链轮、齿轮及滚动轴承等零件的拆卸,可用各种拉马(拉拔器)拉出。:..,。(3)轴套的拉卸由于轴套一般是以质地较软的铜、铸铁、轴承合金制成,若拉卸不当,则很容易变形。因此,不必拆卸的尽可能不拆卸;必须拆卸时,可做些专用工具拉卸。。、顶压法拆卸顶压法是一种静力拆卸的方法,一般适用于形状简单的静止配合件。常利用螺旋C型工具,手压机械或油压机、千斤顶等工具和设备进行拆卸。,用螺钉顶压拆卸键的:..、温差法拆卸拆卸尺寸较大,配合过盈量较大或无法用击、压方法拆卸的零件,可采用温差法拆卸。温差法拆卸是用加热包容件,或者冷却被包容件的方法拆卸。。也可采用拉马钩住轴承的内圈,迅速注入加热到1000C左右的油液,使内圈受热膨胀后快速用拉马拉出轴承。也可以用干冰冷却轴承外圈使其收缩,同时借助拉马拉出轴承外圈。、破坏法拆卸当必须拆卸焊接、铆接、密封连接、过盈连接等固定连接件或轴与套相互咬死时,不得已而采取这种措施。破坏法拆卸一般采用车、锯、錾、钻、气割等方法进行。:..系统故障分析方法在设备拆卸和维护中,常常会遇到一些故障的处理与维修。而一个故障的原因常常不是很明显的。我们不时也会漏掉一些信息(一些疑点未找到)这就需要进行系统的故障分析,进而找出故障并尽快修理。那么什么是系统的故障分析呢?系统的故障分析就是信息的收集和以故障为导向的观察,以便能快速找出和判定故障,其目的是正确判断和最有效地消除故障。收集和整理信息的方法有多种,但必须以易于阅读为准。在系统的故障分析中,我们常将故障按照实际情形分析分成为几块。然后通过情况分析,可以推断出最可能的原因。这种方式的主要优点在于能快速地查到故障的正确原因,甚至能改进质量。二、设备的故障出现下述情形时,设备就出现了问题或故障:1、机器或设备(或装配件)的运行不遵守其产品说明书的要求或其它要求;2、加工的产品或设备的精度偏离了所要求的标准。3、机器或设备发生事故并停止运行。三、故障的处理如果故障是已知的,就可很快被排除。如果我们不知道是什么故障,就必须分析情况,以查找出故障。(1)故障信息的搜集在分析故障时,通常需要下述问题的答案:1)现象是什么?2)现象在哪里出现?哪台机器?哪个装配件?3)何时发现此现象?记下故障开始的时间是很重要的。4)程度怎样?偏差多少?5)是否为故障清除做过什么事?6)如已采取行动,效果怎么样?(2)故障的原因分析通常我们必须系统地选择、整理和分析从问题1)到问题6)中所获得的资料,通过该途径获得的数据提供了最可能的故障原因的信息。基于此,才可以知道确切的错误是什么?:..但是,只有当故障排除并真正解决了问题,并且弄清了以下问题,我们才知道真正的故障原因。这些问题是:1)问题是什么?现象是什么?以及确认是什么出错了?2)产生的原因是什么?3)应采取哪种措施来解决问题?4)需要什么后续措施或还有什么没做?如果此时我们仍未发现一个比较清晰的原因,就必须做进一步的分析。有时不要局限于采取一种行动,而要采取几种措施,原因在于:1)一种故障可能有几种必须检查的原因;2)一种故障同时可能有几种不良后果。有时,故障可彻底清除,有时还须采取后继行为。比如:1)更精确的调整;2)某些项目和零件仍须检查;3)只能暂时排除故障时,还须做最后的修理。(3)记录资料正确地记录下故障及其解决方案,以便当故障再次发生时,能参考以前的故障案例。此时应注意以下几点:1)仔细考虑应记录什么;2)记录要简练,清楚易读;3)尽量清楚和完全地给出你的信息;4)指出机器中故障零件名称;5)尽可能不用模棱两可的词或句子,比如“机器发生故障”或“一根轴断了”,而要确切说出是什么出故障或是哪根轴断裂,等等。特别不要忘记记录以下资料:1)故障开始和结束的时间;2)机器及零部件的编号;3)记录者的姓名。四、处理故障的顺序故障处理时的正确顺序如下::..)进行故障判断与分析。2)确定引起故障的原因。3)制定维修计划,并进行故障排除操作。4)进行检查和跟踪。5)记录信息。详见系统故障分析流程图,。:..零件清洗概述零件的清洗工作对提高装配质量,延长产品使用寿命具有重要的意义。特别是对于轴承、精密配合件、液压元件、密封件以及有特殊清洗要求的零件更为重要。清洗工作做得不好,会使轴承发热和过早失去精度,也会因为污物和毛刺划伤配合表面,例如相对滑动的工作面出现研伤,甚至发生咬合等严重事故。由于油路堵塞,相互运动的零件之间得不到良好的润滑,使零件磨损加快,为此,装配过程中必须认真做好零件的清洗工作。清洗是将影响零件工作的污物移到一个不影响零件工作的地方,比如说,将污物从产品中转移到清洗剂中。通过清洗,所有对零件有不良影响的污物均被清除。脱脂主要是清除掉诸如油和油脂之类的有机污染物,附在油或油脂上的尘粒也一同被清除,其清除的程度在很大程度上取决于所采用的清除方法。切削加工的产品上,往往还附着切削液的残余物。尤其是操作过程中的搬运,一般会在产品表面留下指纹。此外,由于残余的金属切削液的存在,各种固体颗粒会粘在产品表面并干结。因此,清洗的目的可以是使产品有一个漂亮的外观,但这种清洗一般要求不高。不过,对于那些有后续操作的产品,在清洁方面通常有较高的要求,如无尘室内的装配、电镀、涂漆、热处理等。要定义出清洁度的含义并不容易,这很大程度上取决于该零件的功能或后续操作的要求。在一个生产过程中,清洁度通常被定义为清洁至对后续工艺过程没有影响的程度。要测量清洁度也是不容易的,只有用复杂和昂贵的仪器才能测出清洁过的表面上的最后残余污物。但这些实验室的技术不适合于生产车间。可以使用某些简单的方法,如目测、称重、水中折射度测试、接触角测量、硫酸铜试验等。不过在实际操作中,通常是根据经验来决定实际允许的清洁程度。第二节零件的清洗工艺一、零件的清洗工艺过程通常根据清洁度的要求和产品的特性确定零件的清洗工艺。它们有不同的步骤,通常分为:预清洗、中间清洗、精细清洗、最后清洗、漂洗、干燥。1、预清洗在许多情况下,有必要通过预清洗先除去大部分的污物,然后才进行精细清洗或最终清洗工作。如果根据产品要求,产品必须存放一定的时间才进行清洗,则通常对其进行人工:Thedocumentwascrea