钢铁工业节能分析.ppt

钢铁行业节能减排分析
绪论
钢铁行业能耗问题
钢铁行业节能工作
钢铁行业减排技术
新技术研究与应用前景
总结
一、绪论
钢铁工业是我国国民经济的重要基础产业和实现工业化的支柱产业,同时也是能源消耗和大气污染物排放大户,是我国节能减排工作的重点。调查了我国目前钢铁行业能源消耗及污染物排放的实际情况,分析与国际先进水平在技术应用方面的差距,从技术的可行性和节能减排效果的角度,有针对性地提出当前我国钢铁行业应优先采取的节能减排具体措施。新技术的研究与应用为节能减排提供新思路。
“十二五”规划对钢铁行业的要求
加快产品升级
深入推进节能减排
强化技术创新和技术改造
淘汰落后生产能力
优化产业布局
增强资源保障能力
加快兼并重组
加强钢铁产业链延伸和协作
进一步提高国际化水平
二、钢铁行业能耗问题
钢铁厂集中度低、企业规模小而分散
钢铁企业装备大型化同发达国家有明显差距
二次资源回收利用率低
节能技术、装备的普及率低、能耗差异大
钢铁厂集中度低、企业规模小而分散
据统计, 2005年我国粗钢产量500万t以上的企业有18 家, % ,%由4家企业完成, 美国3 % ,%的钢产量是由5 家钢铁企业生产, 而韩国两家钢铁企业的钢产量占全国总钢铁量的82%。我国具有炼铁、炼钢生产能力的871家钢铁企业, 2005年粗钢产量为35239亿t, % , 但主要是由各企业在原地或异地建厂扩大经营规模完成的, 而产钢1000万t的钢铁集团(8个) 合计产钢10540万t, %左右, 500 万t以上的企业有18家, 钢产量占约占全国总量的47%。
钢铁企业装备大型化同发达国家有明显差距
据中国钢铁工业协会统计,2004 年底我国高炉多达1 131座,1 000 m3 及以上高炉只有18 座,产能占总产能的31. 96% ;其余均为1 000 m3 以下的小高炉,产能占总产能的68. 04%。2004 年底我国炼钢转炉有553 座,300 t以上转炉只有3 座,120 ~ 299 t转炉51 座,产能分别占总产能的2. 17% 和22. 57% ;120 t 以下的小转炉多达499 座,其产能占总产能的75. 26%。近年来装备大型化有了长足进步,到2007 年1 000 m3 以上大型炼铁高炉增加到120 座,100 t 以上炼钢转炉增加到140 座。但与装备总数比仍只占10% 左右。在冶金生产装备大型化方面,我国钢铁行业发达国家相比还有较大的差距。
二次资源回收利用率低
传统的钢铁生产流程会消耗大量的能源, 几乎每一道生产工序都不断反复加热, 造成热能大量的流失。据报道每生产1 t钢材要消耗716kgce, 而生产过程中能源有效利用率为27%, 73%的热能都在各工序中白白地损失掉了, 其中44%的热能是以烟气的形式存在, 含有极高的热值。
节能技术、装备的普及率低、能耗差异大
2006 年底对大中型钢铁企业进行统计,高炉安装炉顶煤气余压发电装置( TRT) 的座数,仅占总数的31% ;安装高炉煤气回收装置的高炉,占总数的77% ;安装转炉煤气回收装置的转炉,占总数的64% ;安装转炉余热蒸汽回收装置的转炉,占总数的68%。因此,我国钢铁行业存在着全行业能耗指标落后于国际先进水平,各企业间能耗水平差异很大。
三、钢铁行业节能工作
钢铁工业结构节能
调整钢铁工业生产工艺结构和用能结构可以实现节能。如提高炼铁喷煤比、增加球团配比、采用连续铸钢工艺,采用薄板坯连铸连轧工艺,轧钢坯料热装工艺等技术均可实现节能效果。
钢铁工业节能技术
(1)减少燃料消耗:1) 蓄热式燃烧技术;2)高炉喷吹煤粉技术;3)煤调湿(CMC)技术。
(2)加强对二次能源的回收: 1) 干熄焦技术;2) 高炉煤气余压透平发电技术;3) 高炉煤气联合循环发电( CCPP) 技术;4) 转炉负能炼钢技术;5)烧结低温余热回收技术;6)转炉余热蒸汽发电技术。
钢铁工业结构节能
㎏ce/t,喷吹煤粉工序能耗为20~35㎏ce/t,多喷吹煤粉,改变了高炉炼铁用能源结构,%。这是高炉炼铁工序结构调整中心环节。
球团工序能耗42㎏ce/t,%,多用球团,少用烧结就可节能。同时球团含铁品位高于烧结,又可以实现提高入炉矿品位的效果。
连铸比模铸减少能耗25%~50%,薄板坯连铸连轧要比传统的模铸-开坯-热轧节能70%,连铸坯热装热