《冲压工艺与模具设计》课程设计军用挂车垫环落料冲孔模说明书.doc

目录
前言 2
一、工艺性分析 3
二、提出工艺方案 4
1、方案一:落料冲孔复合-翻孔-冲孔 4
2、方案二:落料-拉深-冲孔-冲孔() 4
3、方案三:冲孔-冲孔()-落料-拉深 4
三、校核方案一可行性 5
1、计算零件的净重G 5
2、检验落料冲孔复合工序: 5
3、验证是否能翻孔: 6
四、工艺方案确定与选择模具总体结构形式 7
1、工艺方案确定 7
2、模具总体结构形式 7
五、排样及材料利用率的计算 8
1、确定排样方式 8
2计算材料利用率 8
1、计算制件的面积A 8
3、材料利用率计算 9
六、计算模具压力中心与确定进料方向 10
1、计算模具压力中心 10
2、确定进料方向 10
七、冲裁力及压力中心计算 11
1、冲裁力 11
2、卸料力 11
3、顶件力 11
4、总冲压力 11
八、初选压力机类型及校核压力机 12
1、选择压力机 12
2、压力机的校核 12
九、相关零件设计与计算 13
1、工作零件 13
2、定位零件 15
3、卸料、推件、顶件零件 15
4、模架及零件 15
十、画模具装配正式图 17
十一、参考文献 18
十二、致谢及设计感想 19
1、致谢 19
2、设计感想 19
前言
模具的定义:工业生产上用以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压、拉伸等方法得到所需产品的各种模子和工具。
模具是一种高效的生产工具,是一种在工业生产中广泛使用的工艺装备。模具通过所成型材料物理状态的改变来实现物品外形的加工,具有快速大批量生产的众多优点;随着制造业的快速发展,工业产品的品种和数量的不断增加,模具应运得到快速发展。
1、由于本设计主要属于冲压模具领域范畴,所以下面我们主要叙述冲压模具的优点:
2、容易实现动化生产的自的特点;
3、所冲压出的零件可以一次成形,不需进行再二次加工;
4、节约原材料,实现无切屑加工;
5、使用冲压模具生产制品和零件,生产效率高,可实现高速大批量的生产;
6、利用模具批量生产的零件加工费用低;
7、能制造出其它加工工艺方法难以加工、形状比较复杂的零件制品;
8、操作简单,对操作人员没有很高的技术要求;
正因为模具具有这些优点,我们运用到了实际的生产中,设计了一款军用挂车垫环落料冲孔模。由于本人第一次设计冲压模具,所以难免有疏漏之处,还请广大师生指正!

2013年6月30日
张专家
工艺性分析
工件名称:军用挂车垫环
工件简图:
生产批量:中批量
材料: Q215
工件厚度:
工件精度:m级
图(1):工件图
Q215属于低碳钢,抗剪强度t为270~340MPa,抗拉强度σb为335~410MPa,屈服强度σs为215MPa。
工件尺寸比较大,落料与冲孔之间环形尺寸可以保证落料后冲孔互不影响质量。可以通过逆过程推算出坯料的尺寸、冲中心孔的尺寸,以便于设计模具。
其精度等级为m级,精度要求中等,可以通过冲压的方法获得。其中落料直径94mm,,如若可以一次加工,设计一款落料冲孔复合模直接加工获得翻孔所需要的半成品则更好。
二、提出工艺方案
1、方案一:落料冲孔复合-翻孔-冲孔
优缺点:落料冲孔复合模可以保证中心孔的位置精度,比起单工序模还提高了生产效率成形工作零件集中,模具结构紧凑,生产效率高,冲件平整度好,各成形位置关系精度稳定,不受导料、定位方式和操作因素的影响,所以尤其适用于薄板的冲裁成形,然后翻孔一次性加工成形,加工工序简单,翻孔对冲周围小孔起到中心定位作用,保证小孔的位置精度,这样的简化了模具设计,满足前一步工序可以为后步工序提供定位,后步工序对前面的加工不产生影响。
2、方案二:落料-拉深-冲孔-冲孔()
优缺点:落料和冲孔分开不能保证孔位置精度,还可能出现多次拉深,存在能量浪费,增加了加工工序,生产效率比较低,这样模具的设计和制造复杂化,满足前一步工序可以为后步工序提供定位,后步工序对前面的加工不产生影响。
3、方案三:冲孔-冲孔()-落料-拉深
优缺点:落料和冲孔分开不能保证孔位置精度,先冲孔后拉深,对孔的精度有很大的影响,在拉深过程中,由于变形较大,可能造成孔的同心度误差,精度要求达不到,生产效率比较低。
三、校核方案一可行性
1、计算零件的净重G
使用三维UG软件分析可知材料的质量为:m=
图(2):UG分析零件质量、体积等数据
2、检验落料冲孔复合工序:
1、计算预冲孔直径:
=-2(15--)
=
2、计算落料直径:d =
3、