烧结初步设计工艺（精选）.doc

烧结工艺
烧结生产规模
根据国内现有烧结厂小球烧结生产经验,大型烧结机利用系数为~/(m2·h),%(即330d/a),则烧结机面积为:
S=×228x104/(×24×330)
=180m2
选取烧结机面积为2台90 m2,年产量:
Q=2×90×24×330×
=
2台90 m2烧结机总平面布置图见附图(05122设烧—1)。
工作制度及产品方案
工作制度
烧结车间为连续工作制度,每天三班,每班8小时,烧结车间主机年工作日为330天,计7920小时,%。
生产能力
设计能力为2台90m2烧结机,/(m2·h),。设备能力、/(m2·h)设计。
产品方案
产品为温度<120℃的冷烧结矿,粒度5~150mm,<5mm含量<5%,。烧结矿主要化学成分见表2–1。
烧结矿主要化学成分表2–1
成分
TFE
FeO
CaO
SiO2
MgO
S
P
CaO/SiO2
%








原、燃料
含铁原料
含铁原料以进口矿粉为主,地方精矿粉为辅。各种铁料通过汽车直接运至原料场,混匀后运至烧结配料室。
熔剂
熔剂使用白云石和生石灰。白云石、生石灰由汽车用料罐将合格粒度的生石灰(3~0mm)运到配料室下,气力输送至配料矿槽内;
燃料
固体燃料采用高炉返回的碎焦或无烟煤。≤25mm固体燃料用汽车运到燃料受矿槽,经燃料破碎室进行破碎,3~0mm合格的产品由胶带机运至配料室燃料矿槽。
点火用气体燃料为高炉煤气,发热值~,,点火能耗167MJ/t。
工艺流程及物料平衡
工艺流程
工艺流程是从原料入车间到成品烧结矿输出,包括燃料受矿槽、燃料破碎、配料、混合、制粒、烧结、冷却、整粒筛分及成品运输等工艺过程。
工艺流程见图2—1。
物料平衡
—2(1台量)。
物料平衡表2—2
烧
结
前
烧
结
后
项目
t/h
%
项目
t/h
%
铁精矿


烧结矿
320

燃料


返矿
112

生石灰


灰尘


白云石


烧损


返矿


灰尘


水


合计




车间组成
本车间由下列生产单元组成:燃料受矿槽、燃料破碎室、配料室、混合室、制粒室、烧结室、带冷筛分室、成品运输系统、转运站、通廊。

本车间设三个系列燃料破碎,燃料破碎采用串联式开路破碎。
主要设备:Φ750×700对辊破碎机、Φ900×700四辊破碎机各3台。

配料室采用单列布置。共设12个配料矿槽,其中:混匀矿槽4个、燃料2个、生石灰2个、白云石2个、烧结返矿2个。
各种物料运至配料室采用的设备及方式如下:
混匀矿由原料厂经皮带机运至配料室混匀矿槽内。
生石灰、白云石由汽车用料罐将合格粒度的生石灰(3~0mm)运到配料室下,气力输送至配料矿槽内。
返矿采用皮带机运输至配料室返矿槽内。
燃料经细破碎后经皮带机运至配料室燃料矿槽内。
采用自动重量配料,配料设备有下列几种方式:
混匀矿:采用Φ2500调速圆盘给料机及B=1000定量给料机;
返矿:采用B=1000自动配料机;
燃料:采用B=800自动配料机;
生石灰:采用B=800自动配料机、生石灰配消器。
混合室
×,,°,。集合料经加水润湿混匀后,由胶带机运至制粒室。
×。

从混合室来的混合料在制粒室通过卸料器分到两个矿槽中,每个矿槽下通过Φ3200圆盘给料机给到B=800的自动重量给料机上,组成闭路循环控制,×,制粒