80万吨棒材生产线.doc

前言西林钢铁集团有限公司,拟上一条设计产量 80×10 4t/a 高强度带肋钢筋和优质圆钢生产线。主要生产钢种:碳素结构钢、优质碳素结构钢、低碳素机构钢、低合金钢ⅡⅢ。产品规格范围:圆钢: ?12~40mm。河北天择重型机械有限公司就用户的总体思路进行了认真的讨论,并请有关轧钢专家共同商榷,制定出此设计方案。本方案根据用户提出的总体思路,本着“先进可靠、经济实用、节省投资、运行可靠、确保质量”的设计原则,采用的设备结构成熟、先进、可靠、实用。供西林钢铁集团有限公司领导在决策时参考。 80 万吨棒材轧机生产线轧机设备方案技术方案一、项目概况 1、生产能力: 80万吨 2、钢坯材料:采用 150mm ×150mm ×9000mm 的连铸方坯。 3、主要生产钢种:碳素结构钢、优质碳素结构钢、低碳素机构钢、低合金钢ⅡⅢ。 4、成品规格: Φ 12~40mm 棒材产品二、生产工艺过程简述 1上料热坯上料:连铸机拉出的热连铸坯经过热送辊道、旋转辊道然后经提升机提升后单根送到上料辊道上,称重、测长后送往步进式加热炉内进行加热。冷坯上料:吊车从轧钢原料堆场将冷坯成组(4支坯为一组)吊放到拉钢式冷坯上料台架上,由冷坯上料台架将钢坯单根送到上料辊道上,经钢称重、测长后,送入加热炉进行加热。 2加热钢坯在加热炉内边步进边加热,当钢坯步进至加热炉出炉辊道时,被均匀地加热到 1050 ℃左右,然后由炉内出炉辊道送到炉外出炉辊道上。 3轧制出炉后的钢坯由出炉辊道运送至粗轧机组进入第一架轧机进行轧制。如果由于某种原因,钢坯不能送入轧机,则由设置在出炉辊道旁的返回坯收集装置剔除至轧线外的钢坯收集台架上,当钢坯收集台架上收集到一定数量钢坯后,送回原料跨重新进行加热。钢坯在Φ 550× 4 粗轧机组轧制 4 个道次,根据产品规格不同轧成Φ 71 mm 、Φ 84 mm 、的圆断面,经粗轧机组后曲柄式飞剪切去肥大且温度较低的头和尾,再进入Φ450×8中轧机组轧制 6~8个道次,轧成Φ30~40 mm 的圆断面。切头后轧件继续进入Φ350×6精轧机组, 依产品规格不同,分别轧制 2~6个道次轧成要求的Φ12~40 mm 的成品断面。粗、中轧机组各机架间及粗、中轧机组间轧件采用微张力控制轧制;在精轧机组前以及在精轧机组各机架间设有活套,轧件可实现无张力活套控制轧制;全轧线轧机采用平立交替布置,实现无扭转轧制(切分轧制时精轧机组第四、第六架轧机改为水平布置) 。机架间椭圆轧件用滚动导卫导入下一架轧机轧制(切分生产时采用滚动扭转导卫导入下一架轧机)。 4冷却精轧机组轧出的轧件,需要进行穿水冷却的轧件,进入设置在精轧机组后的穿水水冷装置进行在线余热淬火处理,即轧件经过水冷箱水冷,使其表面温度急剧降低至 300 ℃左右, 形成马氏体组织。出水冷箱后,轧件芯部的热量散出对表面马氏体组织进行回火,最终获得表面为回火马氏体组织、芯部为细粒珠光体组织,这种组织的产品具有较高的抗拉强度,可使带肋钢筋提高强度等级。水冷后的轧件继续送往倍尺分段飞剪机处,由倍尺分段飞剪机前夹送辊夹住送入曲柄/ 回转组合式分段飞剪,剪切成适应冷床长度的商品材倍尺长度。速度高的小断面轧件用回转式剪刃剪切,速度低的大断面轧件用曲柄式剪刃剪切。不需要进行穿水冷却的轧件通过辊道直接输送到倍尺剪,进行分段剪切。分段后的倍尺轧件由冷床输入辊道和液压驱动的制动拨料装置送到步进式冷床的齿槽内,轧件在拨料装置拨送过程中,依靠轧件与制动块之间的滑动摩擦制动停止。轧件在矫直板段渡过高温阶段后,被送至冷床的齿条段上进行冷却。轧件在冷床上边冷却边步进前进, 在齿条末段用对齐辊道将轧件尾端对齐,然后再由动齿条送到冷床末端的步进链条装置上, 步进链依不同的成品规格以不同的步距步进动作,形成不堆叠的密排钢材层。当步进链上收集的轧件根数达到冷剪机剪切根数时,设置在步进链下方的卸钢小车升起,托起链条上的钢材层,将其平移至冷床输出辊道上。 5)精整在冷床输出辊道后设有定尺冷飞剪机,将由冷床输出辊道送来的成排倍尺钢材剪切成商品材长度。剪切后的钢材由剪后辊道送到移送台架前的辊道上,由移钢小车快速将钢材组从输送辊道移送到双辊道上,移钢小车从输送辊道移送钢材到双辊道上的同时,将双辊道上钢材移送到过跨检查台架上,在过跨台架移钢过跨的同时由人工进行质量检查。在台架尾端, 钢材不断落入收集臂上收集成钢材束,当收集到一捆钢材时,收集臂落下,将钢材束放到带侧立辊的收集辊道上,由辊道运往捆扎区。辊道运输过来的钢材在液压勒紧后由人工捆扎, 然后送往收集台架,收集台架的第一段链式移送机升起,将钢材捆托起,送到成品称进行称重,人工挂标牌,然后送到第二段链式移送机上,待第二段链式移送机上收集一定数量钢材捆时,由车间吊车卸下,送成品堆场存放等待发货。为满足生产节奏要求,过跨检