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怎样改进产品熔接痕处开裂问题
2012年6月
熔接痕的形成机理
心·熔接痕是指融熔塑料以较高的速度注入模具流道,
热传递使开始进入的熔体热量迅速散失,在模壁表
面和料流前锋形成冷凝层。当两股以上料流汇时
料流流动前锋包裹着的这层张力较大的冷凝层起
到了阻止对方与自身融为一体的作用,影响了两熔
流的彻底均匀混合,由此导致了两熔体相接触段的
局部微观结构不同,宏观上就会出现一条平直或弯
曲的隐若现的痕迹,严重时会呈现一道较明显的接
缝。它是两股流动的塑料熔体相接触而形成的形
态结构和力学性能都完全不同于塑料其它部分的
多。三维区域。
熔接痕形成过程图示
D〕簍
a-熔体前沿处汇合
b-两股熔体刚汇合
熔接处分子沿垂直于流动方向取向d熔接处出现形槽
三熔接痕的类别
( cold weld line)
和热熔接痕( hot weld line)
当注塑件体积或尺寸·当熔体流动中碰到障
较大,为缩短注塑时碍物(如嵌件)后,
s。间,常采用多注入口分成两股或多股熔体,
的方式注入熔体,当绕过障碍物,分开的
两股面对面流动的熔熔体又重新汇合并继
体相遇后,不再产生续流动,这时所形成
新的流动,这时所产的熔接痕称热熔接痕
生的熔接痕称为冷熔(图1b)。
接痕(图1a)
。图1塑件中常见的两种熔接痕图示
Cate
A冷熔接
Cldweldlineh
thot sold line)
,当制件厚度差过分悬殊时,流体流经型腔
时所受的阻力不同,在厚壁处阻力小,流速快;而
薄壁处则阻力大,流速慢。由于这种流动速度的差
⌒别,使来自不同壁厚处的熔体,以不同的流速相汇
合,最终在汇合处也会形成熔接痕。(如图2)
,充模时熔体的喷射现象也可
能引起熔接痕。但这往往是由于浇口设置不合理
造成,可以通过增大浇口尺寸、改变浇口位置或
采用适宜的浇口形式而加以避免
图2厚度不均形成的熔接痕
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四熔接痕对产品的影响
心1影响制品的外观质量,减少注塑制品表面
光洁度,使塑料件后续涂装、电镀工序产生
色差
,损害制品的力学性能,
给制品的正常使用带来漏水、漏气或受载
后断裂等安全隐患
五熔接痕的控制措施
由于制品和模具等多种因素影响,完全消除熔接痕
往往是很困难的
但可以通过合理的措施控制熔接痕的熔接强度
调整熔接痕的形成位置,提高熔体汇合时的熔合质
多。量或使熔接痕处于外观不明显的位置,达到改善制
品的外观质量,提高力学性能的目的
五.()制品结构的改进
公设计制件时,在满足功能结构要求前提下,应尽量
避免容易产生料流分支的结构;如尽量使制件壁厚
均匀一致,完全一致有困难时也应该使壁厚差小于泰
多。30%,且应当平稳过渡。
壁厚小,应加厚制件以免过早固化。尽量少使用
嵌件和孔、槽等结构;在可能产生熔接痕的位置适
当增加壁厚将有利于熔体融合,提高熔接强度。
嵌件位置不当,应当调整