烧结初步设计工艺.doc

1 烧结工艺 烧结生产规模根据国内现有烧结厂小球烧结生产经验,大型烧结机利用系数为~ 1. 60 t/(m 2· h) ,本烧结机作业率为 9 % (即 33 0d/a ) ,则烧结机面积为: S=1. 0× 228x10 4 /(1. 6× 24× 330) = 180 m 2 选取烧结机面积为 2台 90m 2 ,年产量: Q=2 × 90× 24× 330 × = 万t2台 90m 2 烧结机总平面布置图见附图( 05122 设烧—1)。 工作制度及产品方案 工作制度烧结车间为连续工作制度,每天三班,每班 8 小时,烧结车间主机年工作日为 330 天,计 7920 小时,作业率为 %。 生产能力设计能力为 2台 90m 2 烧结机, 利用系数 /(m 2·h), 年产冷烧结矿 228. 1 万t 。设备能力、物料消耗按利用系数 /(m 2·h )设计。 产品方案产品为温度< 120 ℃的冷烧结矿, 粒度 5~ 150 mm,< 5mm 含量< 5%, 碱度 倍。烧结矿主要化学成分见表 2–1。烧结矿主要化学成分表2–1 2 原、燃料 含铁原料含铁原料以进口矿粉为主,地方精矿粉为辅。各种铁料通过汽车直接运至原料场,混匀后运至烧结配料室。 熔剂熔剂使用白云石和生石灰。白云石、生石灰由汽车用料罐将合格粒度的生石灰(3~0 mm) 运到配料室下,气力输送至配料矿槽内; 2 . 燃料固体燃料采用高炉返回的碎焦或无烟煤。≤ 25 mm 固体燃料用汽车运到燃料受矿槽, 经燃料破碎室进行破碎,3~0 mm 合格的产品由胶带机运至配料室燃料矿槽。点火用气体燃料为高炉煤气,发热值~ 3 .34MJ/m 3 ,车间接点压力 kPa ,点火能耗 167 MJ/t。 2 .4 工艺流程及物料平衡 工艺流程工艺流程是从原料入车间到成品烧结矿输出,包括燃料受矿槽、燃料破碎、配料、混合、制粒、烧结、冷却、整粒筛分及成品运输等工艺过程。工艺流程见图 2—1。 物料平衡根据生产碱度为 1 .8 倍的烧结矿计算出的物料平衡见表 2—2(1 台量)。成分 TFE FeO CaO SiO2 MgO SP CaO/SiO2 % 9. 18 3 物料平衡表2 ? ?—2 烧结前烧结后项目 t/h %项目 t/h % 铁精矿 烧结矿 320 燃料 返矿 112 生石