高压加氢裂化装置运行问题分析与对策.doc

高压加氢裂化装置运行问题分析与对策
王庆峰 郭仕清
（扬子石化股份公司芳烃厂，江苏南京 210048）
摘 要 针对扬子石化高压加氢裂化装置近几年生产运行中出现的有代表性的影响装置安、稳、长、满、优运行的问题，如换热器结垢、液化气铜片腐蚀超标以及精制催化剂床层压力降高等。对这些问题进行了原因分析并提出了相应的解决办法，取得了良好的效果。
关键词 高压加氢裂化 换热器 液化气 床层压力降 分析 对策
EA114
EA101
扬子石化股份有限公司芳烃厂加氢裂化装置于1990年2月建成投产，采用美国联合油公司技术专利，1993年进行了扩容改造，由两段全循环工艺流程改造为两个系列一次通过流程，处理能力由120×104t/a扩大到200×104t/a。实际生产中该装置以减压蜡油（VGO）、重焦化柴油（HCGO）为原料，经过加氢精制和加氢裂化反应，生产出轻、重石脑油、喷气燃料调和组分及加氢尾油等产品，为重整装置、乙烯装置提供原料。装置流程简图如图1。
图1 加氢裂化装置反应系统流程简图
1 运行问题描述
高压换热器结垢、加热炉负荷过高
随着装置原料油处理量的提高，特别是装置改造之后，原料油的性质开始逐步变差，原料油换热器的结垢问题日益突出。1995年大检修起，每年大检修均需要对一系列原料油换热器EA114A/B、EA101A/B进行碱洗和重芳烃清洗，虽然暂时取得了一定的效果，但一般投用后三个月，上述换热器会很快开始结垢，随着运行时间的延长，结垢速率逐步加快。EA114A/B、EA101A/B结垢，换热效果降低，其出口温度下降，导致一系列循环氢加热炉BA101热负荷增加，受其管壁温度的制约，装置不得不降低进料负荷，经济效益受到明显影响。表1为EA114A/B、EA101A/B结垢情况统计。
表1为EA114A/B、EA101A/B结垢情况统计
日 期











一系列进料流量，m3/h
160
160
175
165
160
170
170
150
165
160
160
二系列进料流量，m3/h
120
120
120
120
120
120
120
120
120
120
120
EA114A/B壳层出口温度，℃
199
193
181
185
180
178
176
174
173
170
163
EA101A/B壳层出口温度，℃
357
356
354
356
354
343
344
343
348
345
343
液化气铜片腐蚀超标
加氢裂化装置液化气处理单元（900单元）的设计能力为40万吨/年，实际生产液化气20万吨/年。自1990年投料开车以来，该装置外送液化气产品的铜腐一直超标，最高值达4a，远高于国标要求（≤1级）。由于公司外销市场的液化气主要来源于加氢裂化装置，该液化气的铜腐不合格，给公司带来了较大的经济损失。
精制反应器DC-101A催化剂床层压力降高
DC－101A现运行的精制催化剂为2001年7月装填的二次再生HC－K