plc运料小车控制.doc

. 摘要:本文基于运料小车自动往返顺序控制的 PLC 程序设计,提出五种 PLC 程序设计方法, 对各种设计方法的思路和特点,作了全面的阐述和归纳总结,并对它们进行了比较。关键词: PLC ,顺序控制,顺序功能图, 梯形图,指令。 1 引言在自动化生产线上, 有些生产机械的工作台需要按一定的顺序实现自动往返运动, 并且有的还要求在某些位置有一定的时间停留, 以满足生产工艺要求。用 PLC 程序实现运料小车自动往返顺序控制, 不仅具有程序设计简易、方便、可靠性高等特点, 而且程序设计方法多样, 便于不同层次设计人员的理解和掌握。本文以松下电工 FP0 系列 PLC 为例, 提出基于运料小车自动往返顺序控制的五种 PLC 程序设计方法。 2 系统控制要求[1] 运料小车自动往返顺序控制系统示意图, 如图 1 所示, 小车在启动前位于原位 A处, 一个工作周期的流程控制要求如下: 1) 按下启动按钮 SB1 , 小车从原位 A 装料, 10 秒后小车前进驶向 1 号位, 到达 1 号位后停 8 秒卸料并后退; 2 )小车后退到原位 A 继续装料, 10 秒后小车第二次前进驶向 2 号位,到达 2 号位后停 8 秒卸料并再次后退返回原位 A ,然后开始下一轮循环工作; . 3 )若按下停止按钮 SB2 ,需完成一个工作周期后才停止工作。图3 运料小车自动往返顺序控制系统顺序功能图. 经验设计法[3] 经验设计法是根据生产机械的工艺要求和生产过程, 在典型单元程序的基础上, 做一定的修改和完善。使用经验设计法设计的梯形图程序, 如图 4 所示。根据系统控制要求小车在原位A( X2 )处装料,在 1 号位( X3 )和 2 号位( X4 )两处轮流卸料。小车在一个工作循环中有两次前进都要碰到 X3 ,第一次碰到它时停下卸料,第二次碰到它时要继续前进,因此应设置一个具有记忆功能的内部继电器 R1 ,区分是第一次还是第二次碰到 X3 。小车在第一次碰到 X3 和碰到 X4 时都应停止前进,所以将它们的常闭触点与 Y2 的线圈串联,同时, X3的常闭触点并联了内部继电器 R1 的常开触点,使 X3 停止前进的作用受到 R1 的约束, R1 的作用是记忆 X3 是第几次被碰到, 它只在小车第二次前进经过 X3 时起作用。它的起动条件和停止条件分别是小车碰到 X3和 X4 ,当小车第一次前进经过 X3 时, R1 的线圈接通,使 R1 的常开触点将 Y2 控制电路中 X3 的常闭触点短接,因此小车第二次经过 X3 时不会停止前进,直至到达 X4时, R1 才复位。此外,将 R1 的另一对常开触点与 X0 并联, 为第二次驱动 Y0 装料做准备。. 图5 置位/ 复位指令设计的梯形图 置位/ 复位指令设计法. 使用置位/ 复位指令设计的梯形图程序, 如图 5 所示。在程序中, 每个过程对应一个内部继电器, 用前级步对应的内部继电器的常开触点与转换条件对应的触点串联, 作为后续步对应的内部继电器置位的条件, 用后续步所对应的内部继电器的常开触点, 作为有前级步对应的内部继电器复位的条件。如小车在原位 A处, 按下 SB1 , X0 接通, R1 置位驱动 Y0, 开始装料并定时,用 R1 的常开触点与 T0 的常开触点串联作为 R2 的置位条件,用 R2 的常