拨叉机械加工工艺规程及铣断专用夹具设计（加Q3535694304）.doc

,它位于车床变速机构中,主要起换挡作用,使主轴回转运动按照工作者的要求工作,获得所需的速度和扭矩。零件上方的Φ20mm的孔与操作机构相连,下方的Ф50mm的半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触,通过上方的力拨动下方的齿轮变速,两零件铸造为一体,加工时分开。。其间有一定的位置要求,分述如下:一、以Ф20mm为中心的加工表面这一组加工表面包括:Ф20mm的孔,以及其上下表面,孔壁上有一个装配时要钻铰的Ф8mm的锥孔,一个M6的螺纹孔,和一个缺口。二、以Ф50为中心的加工表面这一组加工表面包括:Ф50mm的孔,以及其上、下端面;这两组表面有一定的位置要求;(1)Ф50mm的孔的上、。(2)Ф20mm的孔的上、。(3)Ф50mm、Ф20mm的孔的上、。(4),精度为IT7。,考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大,零件结构又比较简单,故选择铸件毛坯。(1)粗基准的选择对零件而言,尽可能选择不加工表面为粗基准,而对若干个不加工表面的工件,则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准,根据这个基准原则,现取Ф20mm的孔的不加工外轮廓表面作为粗基准,利用一组共全套加QQ3535694304两个短V形块支承两个Ф20mm孔的外轮廓作主要定位面,以消除3个自由度,再用一个支承板支撑在Ф72mm的上表面,以消除3个自由度。(2)精基准的选择主要应考虑基准重合问题。当设计基准不重合时,应该进行尺寸换算,这在以后还要专门计算,此处不再重复。,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为中批生产的条件下,可以考虑采用万能性机床配以专用夹具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外,还应当考虑经济效果,以便使生产成本尽量下降。1、工艺路线方案一:工序一:退火工序二:粗、精铣Ф20mm、Ф50mm的下表面,:以Ф20mm的下表面为精基准,粗、精铣Ф20mm的孔的上表面,,其上、下表面尺寸为30mm,工序四:以Ф20mm的下表面为精基准,钻、扩、铰、精铰Ф20mm的孔,,:以Ф20mm的下表面为精基准,钻、扩、铰、Ф50mm的孔,;以Ф20mm的下表面为精基准,粗、精铣以Ф50mm的上表面,,其上、下表面尺寸为12mm工序七:铣断工序八:以Ф20mm的孔为精基准,钻Ф8mm的锥孔的一半Ф4mm,装配时钻铰工序九:以Ф20的孔为精基准,钻Ф4的孔,攻M6的螺纹工序十:以Ф20mm的孔为精基准,铣缺口,:检查上面的工序可以是中批生产,但是其效率不高,并且工序四中的钻孔方法在钻孔是可能会偏离中心。经综合考虑,采用下面的方案二。2、工艺路线方案二:工序一;退火工序二:粗、精铣Ф20mm、Ф50mm的下表面,:以Ф20mm的下表面为精基准,粗、精铣Ф20mm、Ф50mm的孔的上表面,,Ф20mm的上、下表面尺寸为30mm,Ф50mm的上、下表面尺寸为12mm工序四:以Ф20mm的下表面为精基准,钻、扩、铰、精铰Ф20mm的孔,,:以Ф20mm的下表面为精基准,钻、扩、铰、Ф50mm的孔,:铣断工序七:以Ф20mm的孔为精基准,钻Ф8mm的锥孔的一半Ф4mm,装配时钻铰工序八:以Ф20mm的孔为精基准,钻Ф4mm的孔,攻M6的螺纹工序九:以Ф20mm的孔为精基准,铣缺口,:、工序尺寸及毛坯尺寸的确定“CA6140车床拨叉”零件的材料为HT200硬度为190~210HB,,生产类型为中批量,铸件毛坯。又由<<机械制造工艺设计简明手册>>(以下称〈〈工艺手册〉〉-1查得毛坯的制造方法采用壳模铸造级,-4查得加工余量等级为G级,选取尺寸