汽车零部件开发过程中的供应商质量管理研究.doc

汽车零部件开发过程中的供应商质量管理研究.doc汽车零部件开发过程中的供应商质量管理研究一、前言近几年,中国经济快速发展,老百姓的生活水平日渐提高, 汽车也从原来单纯的交通工具, 转变成个人身份和地位的象征。而汽车的优劣则直接体现在外观感觉和使用体验上, 量化起来就是汽车质量的层次。对于一辆车,大部分零部件和 1000/ 的材料来自供应商,这决定了大部分整车质量问题来源于供应商。供应商质量管理已成为主机厂挖掘的利润增长点, 主机厂选择、评审、培养供应商, 与供应商互相促进、共同成长。而如何协调开发、试制、匹配和量产过程中的供应商零部件质量关系则是具体要做的工作。本文以从整车开发为线索,从设计到试装、到量产及售后的供应商质量管理来论述下对汽车零部件供应商质量管理。整车的开发需要经过样车试制、样件试制、模具件试制/ 匹配、工装件试装及小批量生产、批量试生产、量产以及售后这 7 阶段, 质量管理需要从人、机、料、法、环、测几个个方面对供应商进行风险评估、定点、阶段性评审、工装样件审核、批量生产能力审核, 以及售后旧件分析改进。在各个阶段都应进行潜在失效模式分析, 对故障模式进行跟踪、分析、改进,以提高整车质量,降低索赔损失。二、样车试制阶段(MOCKUP) 项目开发之初的方案对后期质量的影响是非常大有时甚至是决定性的。一个错误的造型方案、结构方案、模具方案— 对后期的成本、成效、质量将产生很大的消极影响, 后期挽救起来须付出巨大的代价, 所以前期工作必须慎之又慎。在设计阶段将质量应作为一个考量参数, 尽可能通过样车预见零部件及其在整车匹配上的潜在质量风险, 从而在方案选择上规避质量风险。供应商可以在这个阶段根据图纸和 SPC 进行风险评估及报价, 而供应商质量管理也应参与到其中督促开发部门做出有利于零部件质量控制的方案并实施。三、样件试制(PT 车阶段) 进行供应商质量控制的第一步也是最重要的一步是选择供应商, 这是外购零部件质量和整车质量的保证。而且优秀的供应商不但是产品质量的保证,还能帮助主机厂降低成本,如: 采购成本、延期成本、运输成本、客户信誉损失成本等。通过 ISO/TS16949:2009 体系认证, 并有同类产品给同行业批量供货的经验是成为潜在供应商两个必须的条件。潜在供应商须经过评审才能成为供应商。主机厂技术、质量、采购、物流人员对潜在供应商实施综合能力评审(B SA 评审)。B SA 评审表包括管理、开发设计、创新、分供方管理、生产/ 工艺、质量、物流七大模块。主机厂以 B SA 评审为基础, 结合项目定位对潜在供应商进行甄别。供应商选定后, 主机厂要给供应商下发定点通知。四、模具件试装/ 匹配(OTS 车阶段)、这个阶段是使用为批量生产开发的工装和设备生产的零部件装配整车, 开模前需考虑模具件能否达到产品性能、功能要求以及模具的使用寿命, 主机厂与供应商就模具方案、费用等沟通并达成一致, 派专业人员到供应商现场实施蹲点指导并及时沟通过程中出现的问题。此阶段, 在首件认可之后, 在供应商具备“相当于量产的的生产条件”下需要进行 OST 审核, 审核要确认供应商工装准备状态检查产品符合性,并形成结论。通过形成《问题清单》,制定有效措施及时修改, 以确保问题改进到位并消除隐患。经过几次审核和改进, 设计、工艺和设备及工装都没有问题, 零部件测试也都符合要求, 则可签订 OTS