堆垛管理系统在制造业的应用.docx

物料“堆垛”在制造业中应用的范围较为广泛,在当前对交货率、库存周转率要求日益严格的环境下,传统手工粗放型管理无法适应企业的库存要求,一般的库存管理系统难以对“堆垛”物料进行完全监控。堆垛管理系统顺应“堆垛”物料的管理需求而出现填补了管理的空白。与“货架存储”和“托盘存储”相比, “堆垛”的存储方式能有效的利用仓储空间,适合大型原材料的存储。但物料的层层“堆垛”增加了物料物流难度,不便于移动,给企业在仓储规划、库存控制上带来管理难度。 1. 物料堆垛带来的管理难题造船、汽车、机械、木材、皮革、造纸等制造企业广泛采用物料堆垛的方式。这类企业物料的体积大、重量大,无法放置在货架或托盘里,物料按堆垛的方式被层层放置。物料无法实施人工拣选的方式,须借由吊运机械完成材料的物流位移过程,增加了在库管理难度。另外,大型原材料的多阶段制造也带来余料管理难度。 1、物料拣选难。物料拣选的过程中既要保证先进先出,又要满足订单批次要求,还得兼顾从上部往下拣选的方式。企业需要从货物入库开始就合理规划储位,降低倒垛发生率。与货架和托盘存储相比, “堆垛”物料在拣选的过程中,如果拣选的物料被积压在中下部,就需要将上部的物料移出后才能拿到下部的物料,非常不便。 2、物料物流难。物料的重量大、堆垛高度高,依靠机械吊臂完成吊运的过程,对整个仓储空间的规划要求高。如果仓储空间存储空间和机械运行路线规划不合理,将造成物料在物流过程中的滞留,造成极大的时间浪费。 3、仓库规划难。物料的物流特性加大了仓库规划的难度。储位的分配不合理、仓库空间布局不合理,没有兼顾拣选规则经常是企业遇到的难题。 4、余料的管理难。大型原材料生产的过程一般是多阶段非流程化的,产品出库后并不引起“单位”的减少,而是“重量”或“体积”的减少。例如造船厂生产某部件, 出库 1吨钢板,使用了半吨后,剩余半吨入库,生产其他部件时,这半吨物料出库,切割了 1千克钢板后其余 4千克钢板再次入库。企业需要实时记录物料在每个阶段的消耗信息。信息更新的不及时将造成物料浪费,降低物料利用率。 5、错料带来物流成本高。“堆垛”物料位移的成本要远远高与其他。人为造成的订单匹配错误、订单更改等原因引起的错料,不仅增大物流人员工作量,还严重打乱了仓库的有序管理。 6、物料的盘点难。对大型物料的盘点远不如对小件货物盘点灵活,需要依靠起重和吊运机械实施。制造企业需要利用专业的物流信息化工具,整合“堆垛”物料在物流过程里的物流与信息流,建立完整的信息追溯体系,确保物料在整个生产周期的信息能有效追踪,对“堆垛”物料的物流过程实时监控。 2. 新型物流信息技术——堆垛管理系统堆垛管理系统对物料实施的入库、出库、盘点、倒垛、吊运、切割、退库业务实时监控,利用信息化的手段帮助企业解决库存管理中的难题,实现物流与信息流的统一, 降低库存、提高出入库和盘点的效率、降低企业物流成本。 1、货物入库。在货物入库前,自动综合仓储储位、订单信息、货品批次等信息规划并记录货品储位; 2、货物出库。能帮助货品在出库的过程中,综合先进先出原则及货物存储位置, 选择最佳方案进行拣选出库; 3、库存盘点。物流信息技术实现了物流与信息流的统一,能够显示实时库存数量,各类物料存储方位,方便盘点的快速进行; 4、备件、退货管理。实现生产精细化管理,提高产品的利用率。与传统的物流信息系统