品质部工作思路.docx

10. 我们现在的工作都在强调“检验”的品质作用,忽略了“早期预防”“后期改善”的作用,没有依照 P-D-C-A 循环来实施. 针对以上问题有如下几点建议: 1) 订单审核时将潜在的影响模式及效果分析整理出来,形成文件, 为后续生产和检验做参考 2) 随时关注客户变化,及时将变化通知到相关生产部门 3) 检验记录的完整性,定期将记录作出报表,召开生产品质会议,将异常情况及时通报生产实施改善 4) 所有异常调查出原因后, 除进行质量事故处理外, 还需要作出行动改善措施或者方案,落实到操作中去,质检员随时关于改善效果,保证措施的执行性和有效性 5) 严格做到计划–实施–确认–维持与改善的程序。 对现场管理的主要工作事项有以下几点建议: 1 )按照操作规程或者作业指导书的标准要求作业 2 )将以往的经验,教训记录整理,交流,反馈 3 )杜绝各种白干,瞎干,蛮干的作业行为 4 )杜绝各种浪费 5 )对新人的操作指导,培训,沟通 6 )各种指令,信息是否能传递到位 7 )要有强烈的问题意识 8 )调整 IPQC 对不同产品生产线的巡拉频率 9) 现场物料管理要能追溯 10) 生产设备,检验设备要周期性维护 11) 现场问题现场即时解决,并注意再发防止 12 )工作环境要勤 5S (整理,整顿,清扫,清洁,素养) 11. 品质部对供应商的管理还处于模糊阶段,仅仅是对问题起到了反馈作用, 实际上没有监督控制。我公司目前在初选供应商时, 没有考虑到供应商的生产能力的品质控制能力,造成现在材料不能及时入库, 而入库进来的又是不良品, 对我公司的品质造成了极大的影响。针对以上问题有如下几点建议: 1) 对供应商进行审核评估,并签定质量保证协议(如 RoHS 保证书等) 2) 必要时提供产品质量计划,跟进生产 3) 与供应商携手加强来料状况的确认 4) 跟进供应商质量改善行动 5) 对供应商进行管理、辅导、考核。通过对供应商体系的审核和质量改善活动的跟踪和异常情况的处理,来稳定来料的品质 12. 生产管理人员和基层品质检验员对公司的产品品质重识度不足, 加上我公司的人员流动性大, 作业员专业技能不高, 造成我生产产品的不良率和返修率高。针对以上问题有如下几点建议: 鉴于这样的情况, 为了保证后续生产规模的扩大, 继续按照生产部自检+ 品质部( 生产巡检+ 成品抽检+ 出货确认) 相结合的方式来进行, 当然, 检验仅仅只是品质保证的一种手段, 实际上不可避免的会造成不良品的流出和成本的提高。所以, 最有效的办法还是提高生产操作员工的品质意识, 强化品质标准观念, 从源头控制产品质量, 为了做到这一点,有如下几点建议: 看板管理 1 )将不良品作成样板,安置在各工序显眼处 2 )将客户投诉的各种不良图片展示出来,张贴在各工序指导生产 3 )将订单要求及相应标准作成直观文件(做业指导书及检验指导书中) ,便于操作员查看。 4 )品质部对生产拉长每周的评分和评级要公布在看板上。 品质意识教育培训 1 )各工序要定期对班组员工召开班组会议,将上层决议传递到操作员2 )对特殊订单召开紧急会议,进行生产及品质控制通报 3 )定期召开品质会议,对品质部的相关投诉情况传达到操作员,作好改善措施的落实和执行,保证改善效果 4 )作好上岗培训,设备的操作