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注塑成型工艺参数
第一节注塑工艺参数
在制品和模具确定之后，注塑工艺参数的选择和调整对制品质 量将产生直接影响。注塑工艺具体是指温度、压力、速度、时间等 有关参数，实际成型中应综合考虑，在能保证制品质量（如外观、 尺寸精度、机械强度等）时要降低背压，当计量结束时（ 2-3mm ）， 螺杆转速应物别要放慢，以减小惯性冲击，提高计量精度。
7．注射压力与保压压力:注射压力是指注射时，在螺杆头部 （计量室）建立的熔体压强。第1阶段是把熔融物料高速的注射入模中 的阶段，此时的压力称为 1次注射压力，这就是通常所称的注射压力。第2 阶段是材料充满模具后所加的压力，称为 2 次注射压力或保压压力。
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因此，选择注射制品的注射压力时，首先要考虑注塑机所允许的注射压 力，只有在注塑机额定的注射压力范围内，才能调整出具体制品所需求的注射压 力。如果注射压力调过低会导致模腔压力不足，熔体不能充满模腔， 反之，如调整过大，不仅会造成制品溢边、胀模等不良现象，因此， 在试制制品时应从低压开始并逐渐地提高，以确定合适的1次压力。 2 次注射压力（保压压力）是在物料充满模腔后至冷却固化后作用 于物料上的压力，在保压力作用的整个时间，称为保压时间。2次 注射压力所起的作用是，在防止毛边的发生和过度充填的基础上， 把伴随着冷却固化中因收缩引起体积减小的部分，从喷嘴用熔融物 料进行不断的补充，以防止制品因收缩而产生缩痕。从 2次注射压 力所起的作用上，其压力设定往往比1次注射压力低，但2次注射 压力必须保持到模腔中的物料完全固化，即各流道中的物料也发生 固化时为止。 在保压初期阶段，制品重量随保压时间而上升，但达 到一定时间之后则重量不再增加，模腔压力近于等速下降。 当保压 力撤除之后，模内压力迅速地下降，制品重量与保压时间关系，保压压力与模腔 压力关系。保压压力和保压时间对凝固点及制品收缩率有明显影响：提高保压压 力，延长保压时间会使凝固推迟，有助于减小制品收缩率。
保压压力对制品体积（或密度）有很大的影响，但这种影响首先与溶体 的温度有直接关系，熔体温度与保压压力及其切换时间对制品的比体积和密度起 着严格的控制作用。在调试压力时最要注意的是注射压力到保压压力和切换点和 保压时间的长短，因为它将影响成型制品的质量。
由注射压力转换到保压压力值时。动作切换的太慢，充模时 发生了过分充模现象。在此种情况下会出现模腔溢边，导致供料不足，使模 内压力太低，制品不密实，发生凹陷，力学性能降低不良现象。注射充模时间设 定的太短，发生充填不足，模内缺料现象。保压时间设定不够，由于保压压力的
过早切换，模内溶体在浇口冻封之前发生倒流，导致制品由于补缩不足出现孔穴，
凹陷以及内部质量下降等缺陷。保压压力设定的太低，尽管有足够的时间，但由 于压力不足以克服保压阶段流道中的强大阻力来建立保压流动进行有效地补缩， 也会使模内压力不足，给制品带来各种缺陷。
8．注射速度：注射速度指螺杆前进时，将熔融的物料充填到模
腔的速度，
般用单位时间的注射质量（g/s）或螺杆前时的速度
（m/s）表示。它和注射压力都是注射条件中的重要参数之一注 塑速度要吧作为温度和压力以外的第 3种手段，能对物料的粘度进 行控制和调节。注射速度可进行多级控制，通常可以根据产品结构 不同而设定，在注射使用低速，模腔充填时使用高速，充填接近终 了时再使用低速注射的方法，通过注射速度的控制和调整可以防止 改善制品外观如毛边、喷射痕、银条或焦痕等各种不良现象。
9．模具型腔压力：
对塑料施加的压力是由注塑机的螺杆产生的，塑料在模具型腔内所受的压力 称为塑模内压力，它比螺杆压力要小得多，并且是随时间的变化而变化的，塑模 内压力的变化可以分为六个阶段：
（1） 当螺杆行程向前顶料时，模具型腔内的压力最小。
（2） 螺杆施加在塑料上原逐步增大以克服塑料的流动阻力，塑料逐渐地填 满模具型腔。
（3） 塑模被充满后，塑模内压力开始升高并很快达到最大值。
（4） 塑料在模具中开始冷却，体积逐步缩小，此时塑料仍然处于螺杆的压 力下，注塑机将一些塑料压入模具型腔之中以被充塑容积。
（5） 当螺杆向后退时，模具进料口被打开，未完全硬化的流道中的塑料开 始从中塑料冷却并固化，，流道被闭塞。
（6） 模具流道被闭塞后，塑料在模具型腔中继续冷却，直至最后完全固化 压力继续下降，到模具开启时，塑料只受到其中的余压。 注塑中大部分功率是消耗在注射充模、保压补缩和塑化阶段 其中尤以注射功率消耗为最大。
二、合模参数
1、合模力：在注射充模阶段和保压补缩阶段，模腔压力要产生 使模具分开的胀模力。为了克服这种胀模作用，合模系统必须施予 模具以闭紧力，称为合模力。
合模力的调整将直接影响制品的表观质