_精益车间布置、设计.ppt

乐心医疗电子股份有限公司乐心医疗电子股份有限公司——预祝袖带车间生产/管理进步! ————预祝袖带车间生产预祝袖带车间生产/ /管理进步! 管理进步! 医疗事业部·袖带车间诊断报告(简版) ——邓智勇 一诊断说明?目录 CONTENTS 总体评价四解决方案六推进计划附件:合作说明二五六现状问题三? 1)生产诊断的目的以袖带、血压计包生产流程、工序编排、物流走向等为对象,把握生产现场实际情况,提供今后需要改善的课题。 2)诊断场所以车间、仓库为对象进行诊断。 3)诊断的推进方法生产诊断 201 6-~11 再调查团队讨论现场诊断确认点检表调研表诊断报告书总结改善课题诊断的顺序诊断点检表诊断准备调研输出 1、精益生产整体规划 2、生产周期缩短 3、在制品库存降低 4、生产效率提升总结汇报【诊断要素】 1、工厂基本 2、生产效率 3 、品质 4、生产管理 5、物流管理 1)诊断要素说明◇车间基本发现影响车间基础生产运营的因素◇生产效率调查影响生产效率的问题◇品质是否彻底贯彻品质方针,是否具备完整品质体系◇生产管理把握生产管理系统,从接到订单开始到交货为止的整个一系列活动◇物流管理把握车间整体的物流管理实际情况? 2)评估风险说明◇以下评估内容及分析报告的关注点是问题, 不意味着对现有管理的全盘否定。◇整个评估时间较短,所获知的资料不够全面,因此诊断报告中的部分问题可能带有主观性、局部性,在此基础上提出的问题解决思路也有待完善。物流管理生产效率生产管理品质工厂基本?,工厂(袖带车间)整体精益现场得分 分(标杆对比:丰田 2016 年现场 100 分)。整体印象:车间布局/物流路线较为混乱、生产模式较为陈旧、生产效率偏低、原材料周转时间长、 5s 现状差、价值流周期长…… 0 25 75 50 100 现状 6个月后标杆线丰田工厂基本品质生产效率物流管理生产管理 25' 15' 10' 30' 20' 18 个月后全厂 100 ??:生产效率生产线效率如何? 生产过程 Process 顺畅吗? 搬运距离是否可以缩短? 作业人员是否可以减少? 作业时间是否可以缩短? 是否有异常影响停线? 123 有价值的作业多吗? ?:生产效率?设备性能老化,开料产能瓶颈、压合时受刀模、气压、片料数量、材质局限, 敲打模具、片料损耗(压痕、滑丝等质量问题)大?片料缺乏合适容器存放和缺少固定摆放位置,将物料搁置在工作台上,需不断转移、清理?缺少产品标准时间设定,超过标准时间的作业未予以改善?卷料尺寸标定、叠放数量(层数)、压合大小均需人工操作,校对时 1人等待?反复的拉扯、定位、切割卷料及叠放、运移片料,并时常进行数量清点?自行取料、搬运,换线时造成停线 10~15 分钟/次?自行取料、分料和搬运,影响作业节拍; ?检验动作多生产效率=投入时间产量工序周期不均及跳跃式排布行成的等待、周转时间浪费没有固定量化实际情况间接标准外效率低无价值作业少模具性能/故障 5% 疲劳宽放不合格品清理闲谈、交流、低效工作 5% 无效工作及等待 30% 搬运长距离取料分料检验 10% 有价值作业(裁片) 40% 本内容是以裁床开料工序( 2人) 为抽样分析对象,统计 100 次。合格品清理 10% 价值作业调查?:车间布局/物流路线生产过程顺畅吗?是否可以缩短搬运距离、减少作业时间和人数? 从整理物流来看,车间与仓库的物流距离较长、路线较迂回,总体布局不够流畅。存在以下必须改善问题: 1、开料工序与成品包装工序集中在相邻区域, 物流通道受限,必然会产生物料、待加工物料、成品堆积、物流通道受阻。 2、工艺路线流畅,车间设备、工序跳跃式迂回布置,导致在制品(批次)生产无节拍/周期性。 3、制程品质判定??? 4、在制品周转时间、人员、周转器械??? 袖带车间(现行布局).dwg?:生产效率车间物流/生产工艺效率分析(以袖带为例) 现象: 1、物流路径长、物流交叉/反复; 2、开料、高周波、车缝、包装工序被分段,在制品库存多 3、物料堆积,找料、分拣时间长,员工周转频率多改善方向: 1 、流程化(标准化单件流)布局 2 、 CELL 线生产模式 3 、单向流物流(路线)模式?包装 2 成品待发高周波原材料开料检验物料车缝 2 物料样板??④测水风干⑤-2 AB⑤-1 ⑥包装 1终检 3