4潜在的失效模式及后果分析.doc

潜在的失效模式及后果分析(过程 FMEA ) FMEA 编号: 9212/13 共6页第1页项目: 左、右上连接支架总成过程责任: 技术部、生产部编制人: 付闻天车型年/ 车辆类型: 比亚迪 F3 后减关键日期: 2008-05-10 ~ 25 FMEA 日期: (编制) 2009-10-10 ( 修订) 2009-10-20 核心小组: 付闻天、吴庆龙、章海勇过程功能要求潜在的失效模式潜在的失效后果严重度s 级别潜在的失效起因/机理频度o 现行过程控制预防现行过程控制探测探测度D RPN 建议措施责任及目标完成日期措施结果采取措施 sODRPN 、 、采购、检验材料: SPHC ± ST12 ± 不合格材料入库在加工过程中产生废品 6 钢材供应商提供不合格产品 1 1. 技术统一 2. 供应商提供合格的检验报告进库检查 4 24无进库检验仪器失效 2 定期对仪器进行检验质保部定期对检验器具进行校验 3 36无供应商和我公司之间存在不同的检验方法 2 和供应商统一方法标准质保部定期对检验器具方法进行校验 2 24 无 、剪料尺寸超差无法进行产品加工 4 定位工装松动、操作人员失误 2 工装定期维护与保养,人员培训员工自检,质量科每班首末件检验 3 24 无 、下料边角毛刺表面毛刺影响产品后续生产以及产品外观 4模具老化、磨损严重 2 定期维护与保养下料模,防止产生毛刺员工自检,质量科每班首末件检验 2 16无潜在的失效模式及后果分析(过程 FMEA ) FMEA 编号: 9212/13 共6页第2页项目: 左、右上连接支架总成过程责任: 技术部、生产部编制人: 付闻天车型年/ 车辆类型: 比亚迪 F3 后减关键日期: 2008-05-10 ~ 25 FMEA 日期: (编制) 2009-10-10 ( 修订) 2009-10-20 核心小组: 付闻天、吴庆龙、章海勇过程功能要求潜在的失效模式潜在的失效后果严重度s 级别潜在的失效起因/机理频度o 现行过程控制预防现行过程控制探测探测度D RPN 建议措施责任及目标完成日期措施结果采取措施 sODRPN A5、成形尺寸超差产品在出厂装配时因尺寸偏差无法满足客户要求 4 模具老化、设备出现松动等异常 2 模具定期维护与保养首检+1次/2 小时 4 32无 A6、切边周边产生毛刺毛刺影响产品外观,导致客户不满意 3模具老化、 2模具定期维护与保养卡尺、目测 2 12无 A7、冲孔尺寸超差产品在出厂时因尺寸偏差无法满足客户要求 4模具老化、设备出现松动等异常 2 定期鉴定模具,防止产生毛刺首检+1次/2 小时 2 16无 A8、凸焊点尺寸超差尺寸超差导致产品不易焊接 3定位工装出现松动 2模具定期维护与保养卡尺 2 12无 B5-9 、拉深 1-5 产品出现拉痕、拉破等不良现象产品不合格无法进行下一道工序加工,影响生产进度 4 模具调试不正确、设备出现松动等异常 3 调试模具直至拉深高度达到设计要求首检+1次/2 小时 4 48 无潜在的失效模式及后果分析(过程 FMEA ) FMEA 编号: 9212/13 共6页第3页项目: 左、右上连接支架总成过程责任: 技术部、生产部编制人: 付闻天车型年/ 车辆类型: 比亚迪