ABS塑料制品注塑成型缺陷问题及解决解决方案.doc

ABS塑料注塑成型缺陷之一:料头附近有暗区 
料头附近有暗区(Dull areas near sprue) 
1、表观在料头周围有可辨别的环形—如使用中心式浇口则为中心圆,如使用侧浇口则为同心圆,这是因为环形尺寸小,看上去像黯晕。这主要是加工高粘性(低流动性)材料时会发生这种现象,如PC、PMMA和ABS等。 
物理原因如果注射速度太高,熔料流动速度过快且粘性高,料头附近表层部分材料容易被错位和渗入。这些错位就会在外层显现出黯晕。 
在料头附近,流动速度特别高,然后逐步降低,随着注射速度变为常数,流动体前端扩展为一个逐渐加宽的圆形。同时在料头附近为获得低的流体前流速度,必须采用多级注射,例如:慢—较快—快。目的是在整个充模循环种获得均一的熔体前流速度。 
通常以为黯晕是在保压阶段熔料错位而产生的。实际上,前流效应的作用是在保压阶段将熔料移入了制品内部。
与加工参数有关的原因与改良措施见下表: 
1、流速太高采用多级注射:慢-较快-快 
2、熔料温度太低增加料筒温度,增加螺杆背压 
3、模壁温度太低增加模壁温度 
与设计有关的原因与改良措施见下表: 
1、浇口与制品成锐角在浇口和制品间成弧形 
2、浇口直径太小增加浇口直径 
3、浇口位置错误浇口重新定位
ABS塑料注塑成型缺陷之二:锐边料流区有黯区
锐边料流区有黯区(Dull areas downstream of edges) 
1、表观成型后制品表面非常好,直到锐边。锐边以后表面出现黯区并且粗糙。 
物理原因 
如果注射速度太快,即流速太高,尤其是对高粘性(流动性差)的熔体,表面层容易在斜面和锐边后面发生移位和渗入。这些移位的外层冷料就表现为黯区和粗糙的表面。 
与加工参数有关的原因与改良措施见下表: 
1、流体前端速度太快采用多级注射:快-慢,在流体前端到达锐边之前降低注射速度 
与设计有关的原因与改良措施见下表: 
1、模具内锐角过渡提供光滑过渡
ABS塑料注塑成型缺陷之三:表面光泽不均
表面光泽不均(Gloss Variations on textured surfaces) 
1、表观虽然模具具有均一的表面材质,制品表面还是表现为灰黯和光泽不均匀。 
物理原因 
注射成型生产的制品表面多少是模具表面的翻版。表面粗糙取决于热塑性材料本身,它的粘性、速度设置以及成型参数如注射速度、保压和模温。因而,由于仿制的表面粗糙度的原因,制品表面会出现为灰黯、较黯或光滑。 
理论上说,当被点蚀或侵蚀过的模具表面已精确仿制,投射到制品表面的光线会发生漫反射。因此,表面会出现黯区。对具有较少精确仿制的表面,漫反射现象就会得到控制进而制品表面出现好的光泽效果 
与加工参数有关的原因与改良措施见下表: 
1、保压太低提高保压压力 
2、保压时间太短提高保压时间 
3、模壁温度太低提高模壁温度 
4、熔料温度太低提高熔体温度 
与设计有关的原因与改良措施见下表: 
1、模壁截面差异太大提供更均一的模壁截面 
2、材料积留过多或棱边尺寸过大避免材料积留过重或棱边尺寸过大 
3、料流线处排气不好提高模具在料流线处的排气
ABS塑料注塑成型缺陷之四:空隙
空隙(Void) 
1、表观 
制品内部的空隙表现为圆形或拉长的气泡形式。仅仅是透明的制品才可以从外面看出里面的空隙;不透明的制品无法从外面测出。空隙往往发生在壁相对较厚的制品内并且是在最厚的地方。
物理原因 
当制品内有泡产生时,经常认为是气泡,是模具内的空气被流入模腔的熔料裹入。另一个解释是料筒内的水气和气泡会想方设法进入到制品的内部。所以说,这样的“泡”的产生有多方面的根源。 
一开始,生产的制品会形成一层坚硬的外皮,并且视模具冷却的程度往里或快或慢的发展。然而在厚壁区域里,中心部分仍继续保持较长时间的粘性。外皮有足够强度抵抗任何应力收缩。结果,里面的熔料被往外拉长,在制品内仍为塑性的中心部分形成空隙
与加工参数有关的原因与改良措施见下表: 
1、保压太低提高保压压力 
2、保压时间太短提高保压时间 
3、模壁温度太低提高模壁温度 
4、熔料温度太高降低熔体温度
与设计有关的原因与改良措施见下表: 
1、浇口横截面太小增加浇口横截面,缩短浇道 
2、喷嘴孔太小增大喷嘴孔 
3、浇口开在薄壁区浇口开在厚壁区
ABS塑料注塑成型缺陷之五:气泡
气泡(Gas bubbles) 
1、表观 
制品表面和内部有许多气泡—主要在料头附近。流道中途和远离料头的地方—不仅是发生在制品壁厚的地方。气泡有着不同的尺寸和不同的形状。 
物理原因 
气泡主要发生在必须在高温下加工的热敏性材料。如果必须的成型温度太高,通过分子分裂而导致材料分解,熔料