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塑料收缩率及其影响因素
热塑性塑料的特性是在加热后膨胀,,首先将熔融塑料注射入模具型腔内,充填结束后熔料冷却固化,从模具中取出塑件时即出现收缩,,尺寸仍会出现微小的变化,,但是其中起主要作用的是成型收缩。
塑件形状
对于成型件壁厚来说,一般由于厚壁的冷却时间较长,,当沿熔料方向尺寸与垂直于熔料流动方向尺寸的差异较大时,,远离浇口部分的压力损失大,、孔、凸台和雕刻等形状具有收缩抗力,因而这些部位的收缩率较小。
模具结构
浇口形式对收缩率也有影响。用小浇口时,因保压结束之前浇口即固化而使塑件的收缩率增大。注塑模具中的冷却回路结构也是模具设计中的一个关键。冷却回路设计不当,则因塑件各处温度不均衡而产生收缩差,其结果是使塑件尺寸差或变形。在薄壁部分,模具温度分布对收缩率的影响则更为明显。
成行条件
料筒温度:料筒温度较高时,压力传递较好而使收缩力减小。但用小
浇口时,因浇口固化早而使收缩率仍较大。对于壁厚塑件来说,即使筒温度较高,其收缩率仍较大。
补料:在成型条件中,尽量减少补料以使塑件尺寸保持稳定。但补料不足则无法保持压力,也会使收缩率增大。
注射压力:注射压力是对收缩率影响较大的因素,特别是充填结束后的保压压力。在一般情况下,压力较大时候因材料的密度大,收缩率就较小。
注射速度:注射速度对收缩率的影响较小。但对于薄壁塑件或浇口非常小,以及使用强化材料时,注射速度加快则收缩率小。
模具温度:通常模具温度较高时收缩率也较大。但对于薄壁塑件,模具温度高则熔料的流动抗阻小,进而收缩率反而较小。
成型周期:成型周期与收缩率无直接关系。但需注意,当加快成型周期时,模具温度、熔料温度等必然也发生变化,从而影响收缩率的变化。
1简介
塑料的收缩率是指塑料制件在成型温度下尺寸与从模具中取出冷却至室温后尺寸之差的百分比。它反映的是塑料制件从模具中取出冷却后尺寸缩减的程度。影响塑料收缩率的因素有:塑料品种、成型条件、模具结构等。不同的高分子材料的收缩率各不相同。其次塑料的收缩率还与塑件的形状、内部结构的复杂程度、是否有嵌件等有很大的关系。
2常用塑料收缩率
3影响塑料收缩率因素
成型工艺对塑料制品收缩率的影响
(1) 成型温度不变,注射压力增大,收缩率减小;
(2) 保持压力增大,收缩率减小;
(3) 熔体温度提高,收缩率有所降低;
(4) 模具温度高,收缩率增大;
(5) 保压时间长,收缩率减小,但浇口封闭后不影响收缩率;
(6) 模内冷却时间长,收缩率减小;
(7) 注射速度高,收缩率略有增大倾