锻件质量检验全.doc

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通常用卡钳或游标卡尺测量, 若生产批量大,可用带有扇形刻度的外卡钳来测 量。 可用半径样板或外半径、内半径极限样板测量。 锻件上的倾斜角度,可用测角器来测量。(1)如果孔没有斜度,则用游标尺测量,也可用卡钳来测量。内容描述:(2)如果孔有斜度,生产批量又大,则可用极限塞规测量。(3)如果孔径很大,则可用大刻度的游标卡尺,或用样板检验。(1)如果锻件上端面高出分模面且有 7-10度的出模斜度,或者分模面的位置在锻件本体中间,即可在切边前观察到锻件是否有错位。(2)如错位不易观察到,则可将锻件下半部固定,对上半部进行划线检验,或者用专用样板检验。(3)横截面为圆形的锻件,可用游标卡尺测量分模线的直径误差。(1)对于等截面的长轴类锻件,在平板上,慢漫地反复旋转锻件。即可测出轴线的最大挠度。(2)将锻件两端支放在专门数据的 V形块或滚棒上,旋转锻件,通过仪表即可测出锻件两支点间的最大挠度值。 如果要检验锻件上某个端面(如突缘)与锻件中心线的垂直度,则可将锻件放分类名称:内容描述:置在两个V型块上,通过测量仪表测量该端面的跳动值。 可选定锻件某一端面作为基准,借助测量仪表即可测出平行面间平行度的误 差。 目视检查是锻件表面质量最普遍、最常用的方法。观察锻件表面有无裂纹、折 迭、压伤、斑点、表面过烧等缺陷。 磁粉检查通称磁粉探伤或磁力探伤。它可以发现肉眼不能检查出的细小裂纹、 隐蔽在表皮下的裂纹等表面缺陷,但只能用于碳钢、工具钢、合金结构钢等有磁性的材料,而且锻件表面要平整光滑,粗糙的表面有可能导致不正确的检验结果。干粉法:将干粉通过喷枪喷射到零件表面上,观察零件缺陷处磁粉聚集情况,即可判断缺陷部位、形状大小。湿粉法:将磁粉末悬浮在煤油或水溶液中,然后将悬浮的磁粉油液喷射或浇注在磁化的零件表面上,油液中的磁粉,遇到固缺陷产生的局部漏磁磁极后,被吸附聚集成缺陷大小和形状的磁粉堆。为了显示横向裂纹,须对工件进行纵向磁化。如要显示纵向缺陷,可直接沿工件通电,以便实现周向磁化。磁粉深伤法可以迅速可靠地发现工件表面或近表面的细裂纹、发裂等缺陷。磁粉探伤灵敏度高、速度快、设备简单、操炸简便而且成本比较低。但是,这种方法只能检验磁性磁力的表面或近表面处的缺陷。,如有色合金、高温合金、不锈钢等锻件的表面缺陷,可采用荧光检验,也叫荧光探伤。,使之渗人锻件表面缺陷中,然后用肉眼即可看到'彩象',从而发现表面缺陷。荧光、着色两种检验方法的工艺过程和灵敏度都差不多。着色法明显的好处是用肉眼在普通光线下即可观察,不必象荧光法那样要在暗室内用紫外线照射。在对特别大的锻件进行局部检验时,着色法具有优越性。荧光和着色法的使用,都不受材料是磁性还是非磁性的限制。但因磁粉探伤法比这两种方法的优点多,所以,这两种方法主要用于非磁性锻件表面的检验。 要求锻件表面粗糙度小于。 缺陷大小的确定,主要根据经验判断,也可以预先制作好各种不同性质、不同深度、不同 大小的人为缺陷的标准试块。缺陷的具体位置与形状的确定与探头的数目和位置有关。 对于裂纹、夹杂等缺陷的探测,超声波的穿透方向必须与缺陷的蔓延方向垂直,否则裂纹 不能显示出来。为了能发现在锻件中各个方向、各个部位的缺陷,常常采用斜探头进行探 伤。优点:穿透力强;设备灵巧,便于携带,操作简单;不需庞大电源设备,工作稳定安全。 能较准确地发现缺陷,可以单面接触锻件进行检验。生产率高,成本低。缺点:对缺陷性质、大小不易准确判断。要求被测锻件的表面粗糙度低。锻件形状不能太复杂。,实际上是用肉眼或借助10-30倍的放大镜,检查锻件断面上的缺陷,生产中常用的方法有:酸蚀、断口、硫印等。对于流线、枝晶、残留缩孔、空洞、夹渣、裂内容描述纹等缺陷,一般用酸蚀法。对于过热、过烧、白点、分层、茶状和石状断口等缺陷,采用断口检查最易发现。对于钢中硼匕物分布的状况,硫印法是唯一有效的检查方法。酸蚀检验:对于一般中小锻件,取样根据检验目的确定。欲检查整个断面的质量情况,一般取横向试羊,如为了检查流线分布、带状组织等缺陷,则以取纵向试样为好。如要检查表面裂纹、淬火软点等缺陷,则应保留锻件外表层进行酸蚀试验。热酸蚀检验面的表面粗糙度一般为,冷酸蚀的应不超过,必要时还要研磨、抛光。应特别注意:热酸蚀稳定不要过高,时间不要过长,否则会引起腐蚀过度。影响检验效果。 下面两个表是各种钢的热酸浸时间、酸浸液和冲洗液以及冷酸浊剂的配方及工作条件。表1:各种钢的热酸浸时间,酸浸液和冲洗液(见表1);表2:冷酸蚀剂的配方及工作条件(见表2)。断口检验:断口检验可以发现钢锻件由于原材料本身的缺陷,或者由于加热、锻造、热处理造成的缺陷。,得到细腻的瓷状断口。含碳量特别低的钢呈细纤维状。淬火断口最有利于显露那些破坏钢的连续性的缺陷,如白点、夹杂、气泡、裂缝、缩孔等。,得到较粗的纤维状断口,回火温度越高,纤维越粗大。调质断口能较好地显示成分和组织上的不均匀性。,得到的为结晶状断口。可用以检验钢的晶粒的均匀细密程度, 也可以显露固石墨碳沿晶界析出而引起的黑脆及夹杂、缩孔等缺陷。 硫印检验:硫印均匀是一种显示钢中硫化物分布状况的检验方法。主要用于检验碳钢、低 合金钢和中合金钢的质量,一般不用于高合金钢。 锻件的高倍检验,就是在各种显微镜下检验锻件内部(或断口上)组织状态与微观缺陷。 高倍检验应用的显微镜有以下三种:1)普通金相显微镜其有效放大倍率一般在2000倍以下,分辨极限最小为2000A。2)透射式电子显微镜分辨率可达,放大倍率可达几十万位。(3)扫描电子显微镜放大倍数可以从几低倍到高倍(由二十几倍到十几万倍)连续变化,分辨率一般为20nm,好一些的可达 10nm。试样切取后,按顺序极限粗磨 -细磨一抛光-浸蚀,最后在显微镜下检查。附属图表(1):附属图表(2):分类名称:内容描述:分类名称:内容描述:表1表2锻件力学性能试验一般锻件只进行优点、拉力或冲击试验就足够了,常用布氏硬度计与洛氏硬度计来进行试验。检验硬度的目的是:锻冲是否具有适当的切削加工性能;表层是否脱碳以及粗略了解锻件内部的组织。拉力试验可测出材料在静拉力作用下的σb、σs、δ及ψ等。冲击试验可测量材料的冲击韧度αk。必须指出:力学性能试验的试样,应在同一熔炉、同一热处理炉批中抽取的锻件或毛坯上切取。否则,应对每一熔炉与热处理炉批分别进行试验。锻件质量的控制锻件质量控制应包括以下内容:(一)锻件质量控制锻件质量控制是对生产中的可变参数和锻件的几何尺寸、表面质量和力字性能进行定期的测定和检验,并将测得的结果与标准和技术条件要求进行比较,以便决定是否有必要去改变锻件生产过程中的某些因素,实现对锻件质量的控制,保证最终质量的被动不超出订货单位技术条件的要求。(二)对锻件提供标记对重要锻件质量的控制,专有一套标记方法,以便在生产过程和使用过程中进行查找。对原材料的标记,从一开始便应十分注意。标记的内容包括:材料牌号、炉批号、收发货日期和供应厂的代号等。这样做有助于区别村质的变异是分类名称:内容描述:。由于制造过程本身的因素引起,还是由于非制造过程的因素引起。原材料有了标记,每年为评价供应厂的产品质量提供可靠的依据。锻件图样设计的质量控制(一)设计依据(1)产品零件图及其设计选材的主要技术要求。(2)有关的锻件技术标准和质量控制文件。(3)对机械加工有特殊要求的锻件,负责制订机械加工工艺的部门应提出的机械加工余量和加工基准面的要求。(4)锻造车间现有的设备和工序能力。(5)关于机械制图的国家标准和企业内部的通用标准。(二)锻件图样基本内容的质量控制(1)锻件图样的标题、材料牌号、热处理和硬度、单机数量和左右件、图样比例及图号版次等均应正确无误。(2)合理选择分模面位置,并按零件图的要求标明流线方向。(3)根据零件图上提出的特殊加工要求,确定余量、公差、结构要素和机械加工基准。审查其技术经济的合理性。(4)是否已标出产品零件的轮廓形状,并在括号内注明最终的名义尺寸(5)按照零件图的技术要求或有关技术文件正确地确定零件类别。(6)根据确定的锻件类别在锻件图样上正确地标明需要进行的理化性能测试项目、取样部位和取样方向。(7)是否正确地规定了打硬度、炉批号和检验印记的位置。(8)在图样的文字标注中是否已注明了模锻斜度、圆角半径、垂直方向和水平方向的尺寸公差、沿分模面上的偏移量、残余毛边和翘曲量等。(三)锻件图样的协调、会签和审批面和供应的热处理状态时,必须有负责进行加工部门的会签方能生效。分类锻坯和原材料的质量控制名称:(一)锻坯的控制锻坯在锻造前应具有下面列出的资料和试验结果。但是对于不同钢号的锻坯。由于其熔炼、开坯和技术条件的具体要求不同,其必须具备的资料和试验结果可以有所不同,即可多于或少于下面列出的项目:(1)熔炼过程的标记(9)钢锭开坯用的设备及温度(2)原始的非真空熔炼炉号(10)锻坯的低倍腐蚀检查(3)真空熔炼炉号(11)锻坯的超声波检查内(4)非真空熔炼的重量(吨)(12)锻坯的磁粉检查或荧光检查(5)真空熔炼的重量(吨)(13)锻坯的机械性能检查容描(6)钢的化学成分(14)锻坯的晶粒度检查述:(7)钢锭尺寸(15)锻坯的淬透性检查(8)钢坯尺寸(16)锻坯魄总结报告上述资料和试验结果由供应锻坯单位提供,但是,锻件生产单位为了验证试验结果的可靠程度和锻造生产关于的需要,往往也进行一些补充的试验。(二)原材料的控制锻坯在锻造前必须具有的资料是试验结果相比,原材料(轧制棒材、挤压棒材)在入厂时必须附有的资料是试验结果可以少些,但是,也应该具有诸如熔炼方法、成分、炉次、轧制温度、低倍检验及机械性能等方面的资料和试验结果。入厂原材料的检验项目,主要取决于原材料的合金种类。不同种类锻件用材料进厂后,在下料和锻造前须做的一些检查项目, 见表1。