通用技术——金工知识整理.pdf

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、测量工件、划直线。(九)样冲——————永久性的标记、圆心定点。(十)各种支承工具——V型块、千斤顶、方箱、角铁等。(十一)划线涂料————白喷漆、锻件、铸件等毛坯划线。2%~4%龙胆紫,3%~5%虫胶漆,91%~95%酒精。用于已加工表面划线。冲点方法:1、样冲外倾,使尖端对准线的正中,然后立直冲点。2、位置要准确,冲点不可偏离线条。3、曲线冲点距离要小些,小于φ20mm的圆周线应有4个冲点;大于φ20mm的圆周线应有8个冲点。4、在长直线上的冲点距离可大些,但短直线至少有3个冲点。:..三、一)划线基准划线时用来确定零件上其他点、线、面位置的依据称为划线基准。(二)怎样找工件基准在零件图上,用来确定零件上其他点、线、面位置的基准称为设计基准;划线时,应使划线基准与设计基准一致;分析图样,了解零件结构、尺寸标注关系。(三)划线基准类型:(或直线)(四)划线前的准备工作和安全文明生产要求1、划线前的准备(1)清理工件毛刺、型砂、氧化皮(2)分析图样,选择划线基准(3)涂上合适的涂料(4)擦净平板,准备好划线工具2、安全文明生产要点(1)掌握各种划线工具的使用方法(2)工具合理放置(3)较大工件起重设备吊置加以保险,工件下放垫铁(4)划线完毕,收好工具,将平台擦净。四、找正和借料(一)找正利用划线工具(划规、900角尺、划线盘等)使工件上的有关表面处于合适的位置叫找正。(二)借料加工余量得到恰当的分配,加工后,缺陷和误差排除。补救方法。七、注意事项:全面仔细考虑工件在平台的摆放位置,找正方法及正确确定尺寸基准线的位置。用高度游标卡尺划线,尺座紧贴平台移动,划线压力要一致,划出线条准确。线条尽可能细而清楚,避免划重线。工件安放稳固,防止倾倒。一、钻孔概述钻孔概念:用钻头在实心材料上加工出孔的方法称为钻孔。台钻的使用和保养:..的孔。(一)传动变速操纵电器开关,启动电机,五级三角皮带传动可使主轴获得5种转速。钻孔时主轴作顺时针转动,主轴的进给运动(钻头向下直线运动)由手操纵进给手柄控制。钻轴头架升降松***紧手柄,旋转摇把使头架至需要位置。(三)维护保养工作台保持清洁,台面垫上垫铁,下班时把钻床清扫干净,各滑动面加注润滑油。、颈部和工作部分组成。构造见图柄部是与钻孔机械的联接部分,钻孔时用来传递所需的转矩和轴向力。柄部分圆柱形和圆锥形(莫氏圆锥)两种形式。颈部为磨制钻头时供砂轮退刀用,也用来打印商标和规格。工作部分由切削部分和导向部分组成。切削部分由两条主切削刃、一条横刃、两个前面和两个后面组成,其作用是担任主要切削工作。麻花钻钻孔时相当于两把反向的车孔刀同时切削,所以它的几何角度概念与车刀基本相同,但也具有特殊性。(一)螺旋槽:钻头的工作部分有两条螺旋槽,其作用是构成切削刃,排除切屑和通入切削液。(二)螺旋角:位于螺旋槽内不同直径处的螺旋线展开成直线后与钻头轴线都有一定夹角,此夹角通称螺旋角。(三)前刀面:指切削部分的螺旋槽面,切屑从此面排出,。(四)主后刀面:指钻头螺旋圆锥面,即与工件过渡表面相对的表面。(五)主切削刃:是指前刀面与主后刀面的交线,担任着主要的切削工作。钻头有两个主切削忍。(六)顶角:顶角是两主切削刃之间的夹角。一般标准的麻花钻顶角为118度。(七)前角:主切削刃上任一点的前角是过该点的基面与前刀面之间的夹角。(八)后角:主切削刃上任一点的后角是过该点切削平面与主后刀面之间的夹角。(九)横刃:两个主后刀面的交线,也就是两主切削刃连接线。(十)10、横刃斜角:在垂直于钻头轴线的端面投影中,横刃与主切削刃之间所夹的锐角。横刃斜角一般为55度。(十一)11、棱边:也称刀带,既是副刀刃,也是麻花钻的导向部分。三、麻花钻的刃磨钻头刃磨的好坏直接影响到钻孔质量(尺寸精度和表面粗糙度)及钻削效率。刃磨麻花钻如同刃磨车刀一样,是车工必须熟练掌握的基本功。(一)麻花钻刃磨要求两条主切削刃应该对称,既两条主切削刃跟钻头轴线成相同角度,而且长度相等。:..~55d度。(二)、。,钻出的孔径扩大并产生阶台。(一)。。。。。(二)一般工件钻孔方法钻孔前在工件上划出所要钻孔的十字中心线,在孔的圆周上(900)位置打四只样冲眼,作钻孔检查用,孔中心样冲眼应大而深,作为钻头定心用。开始时可调整工件或钻头,使钻尖对准钻孔中心,试钻一浅坑,如同心则继续钻孔,如不同心可移动钻床主轴或工件借正。,按钻孔深度调整挡块,并通过测量来控制钻孔深度。,及时排屑,防止切屑阻塞扭断钻头。。,中心处不许留有凸台。以利于钻头正确定心。,否则可能会使孔径钻大,钻偏至折断钻头。,为防止钻头晃动,可在刀架上夹一挡铁支持钻头头部帮助钻头定心。另一种方法就是先用中心钻在端面钻出中心孔,这样既能定心且钻出的孔同轴度较好。,小孔可一次钻出,若孔径超过30mm则不宜用大钻头一次钻出。先用小钻头钻,然后再用大钻头扩孔。,因此当钻头钻进1~2mm后应将钻头退出,停车检查孔径以防止孔径扩大没有铰削余量而报废。切削用量选择钻孔时选择切削用量的基本原则:要允许范围内,尽量选择较大的f,当f受到表面粗糙度和钻头刚度的限制时,再考虑选择较大的v。具体选择时应根据钻头直径、钻头材料、工件材料、表面粗糙度等方面决定。钻孔时润滑选择合理的切削液。五、锪孔(一).锪孔概念用锪钻或改制钻头将孔口表面加工成一定形状的孔和平面。(二).锪孔的形式:锪柱形埋头孔;锪锥形埋头孔;锪孔端平面:..铰孔概念用铰刀从工件孔壁上切除微量金属层,以提高孔的尺寸精度和降低孔的表面粗糙度值的方法。(二)铰刀的分类按使用方法分:手铰刀和机用铰刀。按铰刀形状分:圆柱形铰刀和圆锥形铰刀。按铰刀结构分:整体式铰刀和可调节式铰刀。铰刀组成:由工作部分、颈部和柄部三部分组成。绞刀安装:在车床上铰孔时一般将机用绞刀锥柄部插入尾座套筒锥孔内,并调整尾座横向位置,使绞刀中心对准工件中心。.切削液根据工件材料选择不同的切削液。()工件要夹正,夹紧力适当。(2)手铰时两手用力要均衡,保持铰削的稳定性。(3)随着铰刀的旋转,两手轻轻加压,使铰刀均匀进给。(4)铰削过程中或退出铰刀时禁止反转,否则将拉毛孔壁,甚至使铰刀崩刃。(5)机铰时应注意主轴、铰刀、工件孔三者同轴度是否符合要求。(6)铰孔过程中按工件材料、铰孔精度要求合理选用切削液。扩孔用扩孔工具扩大工件孔径的方法称为扩孔。常用的扩孔工具有麻花钻和扩孔钻等。一般精度要求的工件孔可用麻花钻,精度要求高的孔半精加工可用扩孔钻。一)、用麻花钻扩孔在实心材料上钻孔时,小孔可一次钻出,如孔径较大,可分两次钻削。用钻头扩孔时,由于横刃不参加工作,轴向切削力减小,进给省力。但是由于钻头外圆处的前角大,容易把钻头向孔内拉出,会使钻头在尾座套筒内打滑。因此,在扩孔时应该把钻头外缘处的前角磨得小一些,并对进给量加以适当限制,不要因为钻削轻松而加大进给量。(二)、用扩孔钻扩孔扩孔钻分为高速钢和硬质合金两种。扩孔钻的主要特点是:(一般有3~4齿)导向性好、切削平稳。,没有横刃,可避免横刃对切削的不利影响。、刚性好,可选较大的切削用量。扩孔钻在自动车床和镗床上应用较多,生产率高、加工质量好,精度可达到IT10~~。七、攻丝(一).攻丝概念用丝锥在圆柱内表上加工出内螺纹的操作。,带动丝锥旋转的工具。。(二).:D0=D-PD-内螺纹大径(mm);P-螺距(mm).:..0=D-(-)(1)确定底孔直径,孔口倒角。(2)攻丝时丝锥应放正,当丝锥切入2-3圈时用直角尺在两个相互垂直的方向检查。(3)丝锥位置校正并切入3-4圈时只须均匀转动铰杠。应给每正转1/2-1圈时要倒转1/4圈-1/2圈,以利断屑排屑。(4)攻塑性材料加切削液,增加润滑,提高螺纹表面质量。(5)机攻时合理选择切削速度。(一).套丝的概念用板牙在圆柱(锥)表面上加工出外螺纹的操作。=d--圆杆直径(mm)d-外螺纹大径(mm)p-螺距(mm)(1)确定圆杆直径,圆杆顶端倒150-200便于起削。(2)套丝时用V形块或铜衬垫夹紧圆杆。(3)套丝时应保持板牙端面与圆杆直径垂直。(4)开始套丝时两手转动板牙的同时要施加轴向的压力,当板牙切入后,不需加压,只需均匀转动板牙,为了断屑,板牙需经常倒转。(5)套丝时加切削液以提高螺纹表面质量和延长板牙使用寿命。车床及其操作车削加工是利用工件的旋转运动,***的直线运动或者工件直线运动,***旋转运动来加工工件的。在车床上可以加工内外圆柱面,内外圆锥面,内外螺纹,成形面,端面,沟槽,滚花以及绕弹簧等,如果在车床上装上其他附件成夹具,还可进行磨削,镗削,研磨,抛光以及车削各种复杂形状零件的外圆,内孔等。车刀的组成及切削部分的名称车刀由刀尖与刀体两个部分组成,刀头用来切削又称切削部分,刀体是用来将车刀夹固在刀架上的部分。对***材料的基本要求车刀的切削部分是在很高的切削温度下工作要承受很大的切削力和冲击,并连续经受强烈的摩擦所以车刀的切削部分必须具备:硬度高、强度好、耐磨、耐高温也就是通常所讲的。冷硬性(高硬度):至少要高于被加工材料硬度的几倍≧60红硬性(高耐热性):***材料在高温下仍能保持硬度、强度、韧性和耐磨的性能坚韧性:能承受较高的切削力和冲击力(主要检验***材料的抗弯强度和冲击韧性):..合金刀在使用前都需要刃磨,并且可以多次修磨,对于数控机床所使用的机械夹固式***,为了提高生产效率减少刃磨及***安装的辅助时间,再加上数控机床所特有的两轴或多轴联动的加工方式,基本上都采用了不重磨车刀,目前这种机械夹固式不重磨车刀也普遍的应用在普通车床上(主要用于工件的粗加工)螺纹:沿着螺旋线形成,具有相同剖面的连续凸起的沟槽称为螺纹螺纹有联结、紧固、传动、测量(分厘卡利用螺纹转动测量工作)这四种用途。同时螺纹的种也很多,主要分标准螺纹、特殊螺纹(非标螺纹)两大类,标准螺纹有较高的通用性和互换性应用比较普遍,虽然种类很多,但加工的方法基本相同,只是***的形状随所需螺纹的牙形状变化罢了。如:——普通螺纹、牙型角60°,——细牙螺纹、牙型角60°T32×12/3——左,梯形螺纹、牙型角30°多线螺纹、旋向为“左”旋G3/4〞—圆柱管螺纹、牙型角55°,ZG1〞—圆锥管螺纹、牙型角55°1/2〞——英制螺纹、牙型角55°,2〞——英制细牙螺纹、牙型角55°螺纹的用途(一)连接螺纹a、普通螺纹b、管螺纹(二)传动螺纹a、梯形螺纹b、方形螺纹c、锯齿形螺纹机械加工工艺过程机械加工工艺过程是由一系列的工序,工步,安装,工位和走刀所组成。我们主要介绍一下有关工序,安装,工步这三个名词的概念(一)工序—一个(或一组)工人在一台机床上对一个(或同时几个)工件所连续完成的那一部分工艺过程叫安装(二)安装—零件在一次装夹当中所完成的那一部分加工过程叫安装(三)工步—当加工表面切削***和切削用量中的转速和走倒量(背吃刀量不计)都保持不变的情况下,所完成的那部分工艺过程叫工步注意:在加工中应尽量减少安装次数,因为多一次安装就会多产生一次误差,并且会增加装卸工件的辅助时间。因此我们在制定工艺规程时,首先要看清图纸了解工件的尺寸精度,表面粗糙度,形状与位置公差以及图纸上所标注的其他技术要求,再根据工件的加工数量,工厂的设备条件,甚至工人的技术水平,选择工件最佳安装位置和加工顺序。在保证质量的前提下,以最小的成本,最少的加工周期制定出最简洁的加工工艺。所以要成为一名高素质复合型的技工人员不但要有较高的理论知识(识图能力,金属材料知识,金属热处理知识及成本的核算等)还要有一定的实践经验(了解各种机械加工设备的加工范围和加工精度。了解各种金属切削***的种类性能和使用方法,并能设计制造一些专用***和工装夹具)合理的工艺规程既能保证加工质量,可靠的达到产品图样的技术要求,又能提高生产率,降低成本和减轻工人的劳动强度,达到优质高产和低消耗的目的。