塑性成型中缺陷工艺分析.doc

塑性成型中缺陷工艺分析
注射不足(缺料)
解决方法:
1. 提高最大射出压力和射出速度,提高模具温度和树脂温度。2. 提高背压,提高料管温度。
3. 减慢射速、减小锁模力
当料量够时(即有残余料量时) 再修改其它的参数如注塑时间等
: 模具温度提高有利于料的流动排气,浇口位置,大小等也影响
:在其它都正常时 有可能是料筒堵塞或止逆环漏料等
有可能树脂没有完全充填到模具型腔角落。是由于气体、空气造成注射不足(逃气)。所以减慢射速、减小锁模力。当然如果是由于树脂的流动性不足,内压不足要提高最大射出压力和射出速度,提高模具温度和树脂温度
色斑
色斑主要是由于料混合不均匀造成的! 要想消除色斑,其实并不很难!首先料温不能太高,要加大背压,提高注射速度!主要这几个方面基本就可以解决色斑了!!不过色斑调整起来并不很容易!也要根据经验,适当的调整以上参数!!
飞边:
1:锁模力不足时,模板有可能被模穴内的高压撑开,熔胶溢出,产生毛边2:塑料计量过多,过量的熔胶被挤入模穴,模板有可能被模穴内的高压撑开,熔胶溢出,产生毛边。3:料管温度太高,熔胶太稀,容易渗入模穴各处的间隙,产生毛边4:
解决方法
。。。。。。
熔接痕
产品熔接痕通常是由于在拼缝处温度低、压力小造成。
⑴温度问题:①料筒温度太低;②喷嘴温度太低;③模温太低;④拼缝处模温太低;⑤塑料熔体温度不均。
⑵注塑问题:①注射压力太低:②注射速度太慢。
(3)模具问题:<1>拼缝处排气不良;<2>部件排气不良;<3>分流道太小; <4>浇口太小;
<5>三流道进口直径太小;<6>喷嘴孔太小;<7>浇口离拼缝处太远,可增加辅助浇口;<8>制品壁厚太薄,造成过早固化;<9>型芯偏移,造成单边薄;<10>模子偏移,造成单边薄<11>制件在拼缝处太薄,加厚;<12>充模速率不等;<13>充模料流中断。
(4)设备问题:
①塑化容量太小;②料筒中压力损失太大(柱塞式注压机)
⑹物料问题:
①物料污染;②物料流动性太差,加润滑剂改善流动性。
怎样防止产品发脆
产品发脆往往由于物料在注塑过程中降解或其它原因。
⑴注塑问题:
<1>料筒温度低,提高料筒温度;<2>喷嘴温度低,提高它;<3>如果物料容易热降解,则降低料筒喷嘴温度;<4>提高注射速度;<5>提高注射压力;<6>增加注射时间;<7>增加全压时间;<8>模温太低,提高它;<9>制件内应力大,减少内应力;<10>制件有拼缝线,设法减少或消除;<11>螺杆转速太高因而降解物料。
⑵模具问题:
①制品设计太薄;②浇口太小;③分流道太小;④制品增加加强筋、圆内角。
⑶物料问题:
①物料污染;②物料未干燥好;③物料中有挥发物;④物料中回料太多或回料次数太多;⑤物料强度低。
⑷设备问题:
①塑化容量太小;②料筒中有障碍物促使物料降解。
塑料变色
塑料变色的主要原因是材料成型性不好-----成型温度与分解温度的差值太小,主要表现在POM、PVC(硬质更严重),及部份FR-PC/ABC合金。
解决变色的措施是防止塑料过热分解,针对实际情况调整参数
工艺:
(特别是后段速度)
模具:
,减小流道阻力 (加排气)
注塑机


材料方面
,提高材料的分解温度或降低成型温度
,包括色粉(母)、阻燃剂等。
产品
加大壁厚,避免薄壁。
总之,变色问题是材料(或添加剂)的分解造成,预防材料(或添加剂)的高温分解定能解决此问题。
尺寸不准:
原因一:成型用胶料
胶料的流动性过强,向上收缩率有差异
原因二:注塑机及注塑条件

原因三:产品及模具设计

注塑不满
注塑不满的主要原因是计量不够及熔体因冷却或流动性(熔融指数低)的原因。
解决主要是从以下方面着手:
材料
提高材料的流动性,根据流动比选择适当的熔融指数材料
模具
,减小进胶阻力。。
产品

工艺