优化制氢低负荷运行提升装置经济技术指标资料.docx

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催化剂进行了改换,从卸出的旧转变剂Z417、Z418的情况分析,催化剂破裂严重,甚至出现大量粉末,每根炉管内催化剂的破裂率在20~30%,炉管顶部催化剂表面高度最大下降约1米左右。主要集中在上部炉管4米优选文档优选文档20优选文档以上的Z417催化剂部分。经过分析主要原因有以下几点:优选文档优选文档12优选文档A、原料脱硫不完好,Z417出现硫中毒,造成转变剂积炭,局部高温造成催化剂破裂。B、配汽阀副线内漏,停动工低温阶段,蒸汽漏入后,造成催化剂水粉化,降低催化剂强度,惹起破裂。优选文档优选文档12优选文档C、开停工次数过多,起落温过快,随着炉管的伸缩,造成催化剂在炉管内发生形变,产生应力挤压破裂,破坏催化剂。D、装置停动工及晃电等事故办理过程中,泄压速度过快(要求<),惹起催化剂破碎。(2)转变炉低温段板式空气预热器由于硫腐化造成空气侧与烟气侧大面积穿透,送风进入到引风侧,转变炉负压高,鼓引风换热不够,排烟温度过高217℃,引风机设计温度250℃。开两台引风机炉膛负压也无法下降。对提升产氢量有必然的影响。经分析原因主要有以下几点:A、加氢装置运转后期排废氢量大,使得燃料气中硫化氢含量高,是造成硫腐化的主要原因。B、此种构造的板式空气预热器为不锈钢材质,板壁薄,易发生低温露点腐化。3、详细举措及下一步优化方向针对以上问题,2011年制氢装置在低负荷运转的情况下,我们经过各样优化举措,比较好的提升了装置的各项经济技术指标,详细举措及下一步优化方向以下:,提升各项经济技术指标(1)控制原料脱硫后硫、氯含量在20ppm以下,2011年全年脱硫后原料气中硫含量均未出现一次超标,很好的保护了脱硫脱氯剂及转变催化剂。优选文档优选文档23优选文档(2)合理配置原料气,提升吨原料气的氢气转变率,降低装置能耗。2011干气占原料气总量的30%左右,使得原料气中轻烃含量有所增加,氢气转变率由年经过引入焦化2010年的30%优选文档优选文档12优选文档上涨至2011年的34%。能耗下降了近300kgEo/t氢气。优选文档优选文档12优选文档(3)减少石脑油的配入,降低转变剂中毒、积炭。石脑油中总硫较高160~175ppm左右,优选文档优选文档12优选文档芳烃、环烷烃含量高,均会造成转变剂的中毒、积炭,对催化剂使用寿命造成影响。仅在2011年检修停动工过程中在没有加氢干气的情况下,使用了石脑油动工。(4)2012年随着天然气的引入,产氢率会有进一步的上涨,估计在38~40%左右。按天然气2570元/吨价钱,产1吨氢气的成本会下降近5000元左右。同时利用天然气动工,能够不用氢气进行复原过程。大大节俭了动工进度和难度。,提升装置低负荷运转指标(1)气流在转变炉炉管内可否平均散布,防备造成炉管干烧,破坏催化剂及炉管,是制氢装置在低负荷时的难题。我们经过适合提升配汽量的方法,保证水碳比在3~5的条件下,基本得以控制。炉管表面温度2011年基本控制在890℃以下,保证了炉管及催化剂的安全。同时减少了蒸汽的耗量,降低了装置能耗。优选文档优选文档12优选文档