品质部管理流程.docx

工作流程
流程名称
原材料检验管理流程
适用范围
适用于原材料进厂检验管理
流程编号
CA-GY-PZ-LC -001
修改号
页数
1页
流程图
责任人/重点规定/时间
品质安全部接到
物资供应部通知

检验员根据材料清单,填写<<原材料检验记录>>,将待检区中的原材料依据JS16949与<Q卡及检查卡>>进行检验
检验完毕后,填写<<原材料检验记录>>并判定检验结果.
原材料性能检验不合格或不合格品的数量超出接受质量水平的,检验员填写“不合格产品评审单”及时上报部门主管,部门主管上报生产经理核定。
检验合格的,在<<原材料检验记录>>的检验结果栏上签上“合格”并签字,将合格的料交于物资供应部进行入库,并督促物资供应部将合格品放置已检区;

将<<原材料检验记录>>交部门主管审核
部门主管与生产经理及其他部门作相应处理:让步接受\退货;
不合格的判定处理:
⑴对于个别的不合格品:填写《不合格产品评审表》附于<<原材料检验记录>>后面,写明不合格原因及数量;.
(2)对于一般(不直接影响性能)的不合格品:抽检中不合格数量超出接受质量限时,填写<<不合格品评审单>>交部门, 部门主管与生产经理及其他部门作相应处理;
(3)对于严重(直接影响性能参数)的不合格品:检验员可作退货处理;由物资供应部办理退货手续;
:
(1)一般:当天的原材料当天检验完毕;
(2)特殊:对于生产车间急需用的材料应立即检验;
:
正常情况下,原材料检验合格后每天将<<原材料检验记录>>交部门审核,以便及时入库.
所需表单:
《原材料检验记录》
CA-GY-PZ –JY-001
《不合格品评审单》CA-GY-PZ-JY-002
工作流程
流程名称
制程中不合格原材料管理流程
适用范围
适用于制造过程中原材料的不合格品判定流程
流程编号
CA-GY-PZ-LC -002
修改号
页数
1页
流程图
责任人/重点规定/时间
制程中不合格的原材料,由物资供应部标识并分类放置于车间<不合格品暂放区>


检验员将<不合格品暂放区>的原材料根据《Q卡与自主检查卡》进行不合格现象、数量及责任人方面的判定;
让步
接受
退货
严重外观问题与性能不良
不影响性能及非严重外观不良
整改后核对是否能继续使用
一致不一致
将标识卡一起退回车间修改,
检验员在〈〈不合格品标识卡〉〉上签字确认。

部门主管审核后归档
判定结果记录于〈〈原材料质量跟踪表〉〉后上交部门主管。
修改完后检验员重新确认

原材料不合格情况在每日夕会时需向部门主管汇报。
对于常用器件,判定结果后直接在“不合格品标识卡”上签字确认并写上日期,将不合格的现象及数量记录于《原材料质量跟踪表》上,订单完成后统计予每订单不合格记录;
对于不常用的器件(尤其是新产品)应及时判定后将不合格现象记录于《原材料质量跟踪表》上交部门;
每日16时后的制程不合格原材料在次日判定。
所需表单:
《原材料质量跟踪表》BD-QC-001
编制: 审批: 日期:
工作流程
流程名称
生产过程不合格品处理流程
适用范围
适用于制程中不合格半成品、成品的处理
流程编号
LC-QC-003;
修改号
页数
1页
流程图
责任人/重点规定/时间
生产过程中的不合格半成品及成品,由车间人员“用红色标签”标识或用“不合格品标识卡”标识放入红色不合格品框


检验员依据《产品检验标准》进行不合格品判定并作相应记录;(现象、数量及责任人等)
已人为不合格一般不合格
返修
严复
工重
由生产部找到相关责任人作返工处理;并记录于车间不合格记录单
合不
格 合
检验员确认后车间人员送至维修段修理;
格



合格品返回车间生产;
不可修复或严重不合格品作报废处理;


返工失败
不
可
修
复

所需表单:
《车间不合格记录单》
BD-QC-007
编制: 审批: 日期:

工作流程
流程名称
单相防窃电表壳及配件出厂前的检验
适用范围
单相防窃电表壳、散件及配件出厂前的检验
流程编号
LC-QC-004;
修改号
页数
1页
流程图
责任人/重点规定/时间
检验员根据外贸部提供的各订单的《装箱单》,对生产部装箱的有关散件及配件依照GB2828Ⅰ级的检验方式进行抽检;


抽检内容:各器件与配件的品名规格、数量、箱号、重量、纸箱印刷的英文字母与手写英文字母是否与《装箱单》一致;
各项与“装箱单”一