船体结构制造控制程序.doc

船体结构制造控制程序
我厂所有船舶采用内场下料和构件预加工、装配,外场在车间胎架上建造各分段,验收后吊运至船台进行大合拢。船体合拢过程中,上层建筑合拢前,应将机舱内的主要设备吊装定位,并采取有效的防火和安全措施,确保安全生产。
船体结构制造控制程序编制的主要依据:
(1)船东提供的图纸或设计院所出具的图纸或要求。
(2)技术合同书,施工图纸资料。
(3)S或者开工船舶要入级的GL、BV等船籍社标准,厂标建造标准以及设计部门、船检、船东、厂方等在开工或技术交底时所达成的意见或备忘录。
(4)涉及船舶的国际标准、公约、规范等标准或指导性文件。
船舶建造方案:
各分段在胎架建造完毕并对外报检合格后,再吊运至船台预合拢或大合拢。按照与船检、船东约定的报检项目、内容、程序进行焊前、过程、焊后的报检。船检、船东的一切意见和要求均在最短的时间内解决并重新报检。
船体建造精度要求:
船体建造精度控制要求按退审设计要求,主尺度公差要求如下(以3700DWT为例):
船长(总长) ± 90mm
|型宽± 15mm
型深± 6mm
船体首尾端上翘、下垂值为± 20mm
基线挠度± 25mm
船体内场加工:
1、船体钢材及型材、焊接材料等采用入籍船级社认可的厂家生产的材料,但在下料之前应将其材料的出厂报告、机械性能、化学成分及船检证书等送船检检验机构认可,并存档与交船资料一同交付船东、船检。以上记录均要详细,一式三份。控制要点:规格,牌号,炉号,批号,负度偏差,表面质量等。不同等级材质的板材和型材用不同的底漆区分开,并用油漆标明。
2、钢材发料时,其表面质量应符合船检或CB*3293要求。并按要求进行预处理或单面处理、不处理。质量检验和施工管理人员要认真检查钢板表面是否有缺陷、夹层,板厚负差等,发现情况按CB/T 4000——2005 要求进行处理,超出规范的、无法处理的作废料处理不得使用。
3、全船大部分外板、中龙骨、旁龙骨及甲板绗材、强肋骨、舷侧纵绗、肋板等采用微机套料,数控切割。数控下料以外的尽量采用半自动切割或剪料,S或CB执行。严格执行三级报检制度,即自检、互检、厂检,焊前焊后需外报的在厂检认可后及时联系外报。控制要点:尺寸偏差,角度,加工符号、代号、流向等,材质,划线精度、划线线条粗细,切割精度等,并记录。内场工艺、管理人员应在下料切割前在微机上抽检零件尺寸。
4、各类底座面板边缘必须进行倒角磨光。,压载区和其它有特殊要求的在R2mm或R3mm。构件和型材上的R孔、流水孔和透气孔等均在内场平台上施工完。
5、曲面外板、型材、波壁、槽型板的形状加工,应选择适当压模,使加工件不至于产生明显的加工痕迹,确保其加工的光顺性。机加工和手工加工都可以加工的部件选择加工质量最好的方法。主要控制其成形精度,加工温度,样板、样箱、样条吻合性,表面是否有凸凹不平、光顺。地样制作完毕要内报。需水火加工的要控制其温度≤800°,加工次数在2次内。
6、内场的机加工如铣边、剪切、折边、压制等均按CB/T4000——2005要求施工、检验。S、BV焊接规范。
7、内场加工的构件检验控制按三级报检与巡检、抽检、全检相结合的方法进行,并按要求UT、拍片完,方能入库或进入下道工序。
8、建立详细的规章制度、