正确把握炼铁系统节能方向.doc

正确把握炼铁系统节能方向
炼铁系统是钢铁生产的能耗大户,该系统节能关系到整个钢铁工业的能耗水平。炼铁系统节能可从以下方面着手:
一是降低各工序原材料和动力单耗。炼铁系统各工序主要原料消耗包括烧结和球团工序的铁精矿单耗,炼铁工序的烧结矿和球团单耗。这些主要原料都是能值较高的载能体,它们的单耗降低直接关系着炼铁系统最终产品——生铁的能值下降。降低主要原料单耗的基本途径有:改进工艺及操作,减少含金属物料的散失量,提高金属收得率;用含铁废物(如碎铁轧钢皮、转炉灰、***灰、铜渣等)加到烧结料中或直接加入高炉内。这些含铁废料的能值为零,配加到主原料中,可降低组合原料的能值。而这些含铁废料的含铁品位高,成本较低,从而可降低本工序的能耗和成本。高炉冶炼合理的炉料结构对炼铁系统也有很好的节能作用。
炼铁系统的动力消耗如鼓风、水耗、电耗都占有很大比重。高炉鼓风消耗占工序能耗的10%左右,吨铁耗风量达200O立方米,风量大主要是风机过大与高炉不匹配。此外,热风炉管道漏风等也是造成风耗大的重要原因。因此合理选择高炉鼓风机是节省动力消耗的重要因素。
二是降低各工序燃料的单耗。炼铁系统燃耗主要包括两方面:即在消耗燃料的同时,还产生可供其他车间使用的燃料,如焦炉煤气、高炉煤气等。产出的这些燃料在整个企业能源平衡中占有重要地位。该系统消耗的总能耗应减去产生的燃料量,即净燃耗量=总燃耗量-产生的燃料量。所以炼铁系统燃耗量要看净燃耗量:降低炼铁系统各工序燃料的单耗是降低炼铁燃耗的关键。
二是回收各工序散失了的载能体和能量。目的炼铁系统各工序虽已在不同程度上回收了某些散失的载能体和能量,但回收程度还不是很高,有很大潜力。
由于采用先进生产工艺技术大力回收二次能源,并加大了节能工作力度,我国炼铁系统的工序能耗不断下降。例如焦化工序大力推广干熄焦技术(CDQ),全国已运行的CDQ有48套(年处理能力接近5000万吨),处于设计和施工阶段的还有8