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常见压铸件缺陷解决方法
一、流痕(条纹):
特征:铸件表面上呈现与金属液流动方向相一致的,用手感觉得出的局部下陷光滑纹路。此缺陷无发展方向,用抛光法能去处。
原因:(流动性问题)
1、两股金属流不同步充满型腔而留下的痕迹
2、模具温度太低
3、填充速度太高
4、涂料用量过多

排除措施:
1、调整内浇口截面积或位置
2、调整模具温度,增大溢流槽
3、适当调整填充速度以改变金属液填充型腔的流态
4、涂料使用薄而均匀
二、冷隔(冷接、对接),水纹
特征:温度较低的金属流互相对接但未熔合而出现的缝隙,呈不规则的线形,有穿透的和不穿透的两种,在外力的作用下有发展的趋势。
原因:(流动性问题)
1、金属液浇注温度低或模具温度低。
2、合金成分不符合标准,流动性差。
3、金属液分股填充,熔合不良。
4、浇口不合理,流程太长。
5、填充速度低或排气不良。
6、比压偏低。

排除措施:
1、适当提高浇注温度和模具温度。
2、改变合金成分,提高流动性。
3、改进浇注系统,加大内浇口速度,改善填充条件。
4、改善排溢条件,增大溢流量。
5、提高压射速度,改善排气条件。
6、提高比压
三、擦伤(粘模伤痕)
特征:顺着脱模方向,由于金属粘附,模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹,严重时成为拉伤面。
产生原因:(粘着现象)
1、型芯、型壁的铸造斜度太小或出现倒斜度。
2、型芯、型壁有压伤痕。
3、合金粘附模具。
4、铸件顶出偏斜,或型芯轴线偏斜。
5、型壁表面粗糙。
6、涂料常喷涂不到。
7、%。

排除措施:
1、修正模具,保证制造斜度。
2、打光压痕。
3、合理设计浇注系统,避免金属流对冲型芯、型壁,适当降低填充速度。
4、修正模具结构。
5、打光表面。
6、涂料用量薄而均匀,不能漏喷涂料。
7、~%。
四、凹陷(缩陷、塌边)
特征:铸件平滑表面上出现的凹瘪的部分,其表面呈自然冷却状态。
产生原因:(模具设计、环境问题)
1、铸件结构设计不合理,有局部厚实部位,产生热节。
2、合金收缩率大。
3、内浇口截面积太小。
4、比压低。
5、模具温度太高。
排除措施
1、改善铸件结构,使壁厚稍为均匀,厚薄相差较大的连接处应逐步缓和过渡,消除热节。
2、选择收缩率小的合金。
3、正确设置浇注系统,适当加大内浇口的截面积。
4、增大压射力。
5、适当调整模具热平衡条件,采用温控装置以及冷却等。
五、气泡(鼓泡)
特征:铸件表皮下,聚集气体鼓胀所形成的泡。
原因:(温度过高和存在气体)
1、模具温度太高。
2、填充速度太高,金属流卷入气体过多。
3、涂料发气量大,用量过多,浇注前未燃尽,使挥发气体被包在铸件表层。
4、排气不顺。
5、开模过早。
6、合金熔炼温度过高。
排除措施:
1、冷却模具至工作温度。
2、降低压射速度,避免涡流包气。
3、选用发气量小的涂料,用量薄而均匀,燃尽后合模。
4、清理和增设溢流槽和排气道。
5、调整留模时间。
6、修整熔炼工艺。
六、气孔(气眼)
特征:卷入压铸件内部的气体所形成的形状较为规则,表面较为光滑的孔洞。
原因:(主要是包卷气体引起)
1、浇口位置选择和导流形状不当,导致金属液进入型腔产生正面撞击和产生旋涡。
2、浇道形状设计不良。
3、压室充满度不够。
4、内浇口速度太高,产生湍流。
5、排气不畅。
6、模具型腔位置太深。
7、涂料过多,填充前未燃尽。
8、炉料不干净,精炼不良。
9、机械加工余量太大。

排除措施:
1、选择有利于型腔内气体排除的浇口位置和导流形状,避免金属液先封闭分型面上的排溢系统。
2、直浇道的喷嘴截面积应尽可能比内浇口截面积大。
3、提高压室充满度,尽可能选用较小的压室并采用定量浇注。
4、在满足成型良好的条件下,增大内浇口厚度以降低填充速度。
5、在型腔最后填充部位处开设溢流槽和排气道,并应避免溢流槽和排气道被金属液封闭。
6、深腔处开设排气塞,采用镶拼形式增加排气。
7、涂料用量薄而均匀,燃尽后填充,采用发气量小的涂料。
8、炉料必须处理干净、干燥,严格遵守熔炼工艺。
9、调整压射速度,慢压射速度和快压射速度的转换点。
10、降低浇注温度,增加比压。
七、缩孔
其他名称:缩眼、缩空。
特征:压铸件在冷凝过程中,由于内部补偿不足所造成的形状不规则,表面较粗糙的孔洞。
产生