车床主轴箱课程设计.doc

目录
1主传动设计





2估算传动齿轮模数











4 .1齿轮的验算
片式摩擦离合器的选择和计算
4. 3传动轴直径的估算






1主传动系统运动设计
确定变速组传动副数目
实现12级主轴转速变化的传动系统可以写成多种传动副组合:
a)12=3 b)12=43
c)12=3 d)12=2
e)12=2
在上述的方案中a和b有时可以省掉一根轴。缺点是有一个传动组内有四个传动副。如果用一个四联滑移齿轮的话则会增加轴向尺寸;如果用两个滑移双联齿轮,则操纵机构必须互梭以防止两个滑移齿轮同时啮合。所以一般少用。
根据传动副数目分配应“前多后少”的原则。方案c是可取的。但是由于主轴换向采用双用离合器结构,致使I轴尺寸加大,此方案不宜采用,从这个角度考虑,以取12=2方案为好。
设计的机床的最高转速最低转速
变速范围 Z=12 公比为=
45 63 90 125 180 250 355 500 710 1000 1400则最大相对转速损失率:

-4 转速为1440r/min

在12=2中,又因基本组和扩大组排列顺序的不同而有不同的方案。可能的六种方案,其结构网和结构式见下面的图。在这些方案中可根据下列原则选择最佳方案。
传动副的极限传动比和传动组的极限变速范围在降速传动时,为防止被动齿轮的直径过大而使径向尺寸太大,常限制最小传动比1/4。在升速时,为防止产生过大的震动和噪声,常限制最大传动比。因此主传动链任一传动组的最大变速范围一般为
。方案a b c d是可行的。方案d f是不可行的。
基本组和扩大组的排列顺序
a 12= b 12= c 12=
d 12= e 12= f 12=
在可行的四种方案 a b c d中,还要进行比较以选择最佳的方案。原则是中间传动轴变速范围最小的方案。因为如果各方案同号传动轴的最高转速相同,则变速范围小的,最低转速较高,转矩较小,传动件的尺寸也就可以小些。比较图中的方案 a b c e,方案 a的中间轴变速范围最小故方案 a最佳。如果没有别的要求则计量使扩大顺序和传动顺序一致


图2 转速图
利用查表法求出各传动粗齿轮齿数
表1 齿轮齿数
变速组
第一变速组
第二变速组
第三变速组
齿数和
55
70
105
齿轮
齿数
32 23 18 35
35 35 29 41 23 47
33 72

确定计算功率
-工作情况系数若工作时间为二班制查表的k=
-主动带轮传动的功率
计算功率为
根据计算功率和小带轮的转速选用的三角带型号为B 查表的小带轮直径推荐植为140mm,136mm
大带轮直径
---小带轮转速
---大带轮转速
初定中心距
mm
取600

主轴各级实际转速值用下列公式计算:
式中分别为第一,第二第三变速组齿轮传动比.
转速误差用主轴实际转速与标准转速相对误差的绝对值表示:
主轴转速
标准转速r/min
1400
1000
710
500
355
250
180
125
90
63
45

实际转速r/min
1420
1014
710









转速误差%


0






0..0



表2 转速误差表
%
转速误差满足要求。

2估算传动齿轮模数
根据计算公式计算各传动组最小齿轮的模数

齿轮弯曲疲劳的估算

mm (1)
齿面点蚀的估算
----主轴第一节三分之一范围内最高转速为90,A为齿轮中心距。
由中心距A及齿数和求出模数。
(2