隧道工程质量通病原因分析及预防措施表.doc

隧道工程质量通病原因分析及预防措施表
通病现象
原因分析
预防措施
1、隧道拱背回填不实
工序安排不合理,拱圈混凝土灌注后没有及时回填;没有按规范标准进行回填
1、在出现超挖坍塌时,严格按规范和验标要求办理,拱脚以上1m范围内的超挖,必须用与拱圈同等级混凝土一次填筑。其余部分,超挖在允许范围内可用与衬砌同样材料回填,超挖大于规定时可用片石混凝土或浆砌片石回填。
2、回填完后,必须经质检员检查合格后,方可进行下道工序。
2、隧道水沟、电缆槽不平直
模板支撑不牢固,造成跑模现象;顶面抹平控制不好
1、采用成熟的型钢模板体系施工方法,每倒用一次都要进行整修,保证模板的平整度。
2、放样点宜5m一个,模板纵向接缝处要重点检查标高,加强支撑,防止跑模。
3、捣固密实,顶面抹面要设专人负责,做到一次成活,禁止二次抹面。
4、拆模时间,要根据现场实际掌握好,不得提前拆模,以防拆模造成棱角破损。
3、隧道渗漏水
防水层破坏,混凝土有裂纹;混凝土施工缝、沉降缝未处理好;混凝土振捣不密实;没有严格按工艺组织施工
1、按设计要求施工防排水设施,灌注砼时保证防排水设施位置正确,牢固、不破损,严格按作业指导书要求的施工工艺进行施工。
2、洞身施工防水层前先进行支护表面修整处理,凹凸平平处采用喷混凝土补平,割除锚杆、钢筋网等外露端头,防止防水层被戳破。
3、施工过程中,采用防、排、截、堵相结合,因地制宜,综合治理的原则。
4、衬砌砼要捣固密实,加强结构自身防水。
5、按规范安装止水条、止水带采用钢筋卡定位和固定,按设计埋设排水盲管。
4、隧道边墙施工缝接触面处混凝土不密实
挡头板没有按设计加工成整块模板,缝隙大,支撑不牢;捣固不密实,漏浆,跑模变形施工缝不顺直
1、按设计断面预制端头模板,立模要牢固并充分湿润模板。
2、加强捣固,边角处一定要振捣密实。
3、木工现场值班,发现跑模,立即纠正。
通病现象
原因分析
预防措施
5、砼接缝错台
台车与砼搭接部结合不紧密;台车支撑不到位;台车模板块前后断面尺寸制造误差,板块间拼缝处有错台
消灭环接缝错台:在台车就位前,将砼搭接部位及台车搭接部分表面彻底清理干净,使台车与砼表面尽量紧贴;加强台车支撑,将所有的支撑全部支撑到位,保证台车整体受力,必要时可在台车端部增加丝杠支撑;在台车前端端部拱顶增设支撑,以防台车上浮造成拱部错台;严控台车底部以上3米灌注砼速度(一般控制在约4小时)和坍落度(一般在14cm);检查台车前后断面尺寸制造误差,及时消除;中线控制准确,使台车中线与隧道中线在同一个平面;七是保持台车与混凝土的搭接长度为10cm (曲线地段指内侧)。
消灭台车模板错台:对模板板块拼缝进行焊联并将焊缝打磨平整,形成三块大模板(即拱部一块,左右边墙各一块),以抑制使用过程中模板翘曲变形而影响砼表面质量,以克服板块间拼缝处错台。
6、锚杆方向不垂直、锚杆垫板安装不正确
钻孔角度不正确、喷射面开挖时不平顺
1、钻孔时将风枪角度调整精确,并稳定固定于台车上,钻孔时尽量减少风枪振动。
2、钻孔方向与孔口岩面垂直,垫板面应与喷射面紧贴,可在喷射面人工清理出局部平面与钻孔方向垂直。
7、开挖时超、欠挖
爆破参数选择不当
改进爆破技术严格施工管理。
1、准确画出开挖轮廓线及周边眼孔位置
2、严格控制周边眼装药量,采用光爆炸药与导爆索配合使用。
3、严格控制周边眼的起爆时差,力求使其同时起爆。
4、根据地址围岩情况合理调整爆破参数。
8、混凝土表面蜂窝麻面现象明显
模板表面处理不光滑,脱模剂选择不合适,模板拼装不严密,混凝土拌合不均匀,振捣不均匀有漏振、过振等现象
1、模板处理要光滑平整,不粘连细小的杂物。
2、选择正确的适合所使用的混凝土的脱模剂。脱模剂涂抹应应均匀,不漏刷。
3、模板拼装应严密,接缝处填塞紧密。
4、振捣必须按操作规程分层均匀振捣密实,严防漏捣,振捣手在振捣时掌握好止振的标准:混凝土表面不再有气泡冒出。
通病现象
原因分析
预防措施
9、仰拱钢筋偏位
固定不牢固,施工人员行走,混凝土倾倒导致钢筋变形
1、加强钢筋支撑。
2、搭设施工平台。
3、采用泵送混凝土浇筑。
10、钢筋接头的连接方法和接头数量及布置不符合要求。
技术交底不细、工艺控制有误、标准不清、把关不严
1、严格技术交底及工艺控制。
2、合理配料,防止接头集中。
3、认真按照施工操作规程及图纸要求施工,并加强自检、互检、交接检。
4、正确理解规范中规定的同一截面的含义。
11、钢筋安装位置偏差过大,或垫块设置等固定方法不当,钢筋严重错位。
技术交底不细、工艺控制有误、标准不清、把关不严
1、认真按照施工操作规程及图纸要求