定性控制图的制作实例.doc

我们假设在控制过程中,异常波动已经消除,只剩下偶然的正常波动;这时,应用统计学原理设计出控制图相应的控制界限;一旦异常波动发生时,参数点子就会落在界外。因此,点子频频出界,就表明存在异常波动。控制图上的控制界限就是区分偶然波动与异常波动的科学界限。
二、控制图的两类错误:
控制图对过程的监察是通过抽检来进行的,很经济。但抽检不可能不犯错误。
1、第一类错误:虚发警报。
生产正常而点子偶然超出界外,根据点子出界就判异,于是就犯了第一类错误。通常犯第一类错误的概率记以α。第一类错误将造成寻找根本不存在的异因的损失。
2、第二类错误:漏发警报。
过程已经异常,但仍会有部分产品,其质量特性值大小仍位于控制界限内。如果抽取到这样的产品,点子就会在界内,从而犯了第二类错误,即漏发警报。通常犯第二类错误的概率记以β。第二类错误将造成不合格品增加的损失。
三、常规控制图的设计思想及判异原则:
1、常规控制图的设计思想:是先定犯第一类错误的概率α,再看犯第二类错误的概率β。按照μ±3σ方式确定的三条控制线,就等于确定了α0=%。但是,统计质量控制的奠基人休哈特为了增加使用者的信心把常规控制图的α取得特别小,这样β就大,这就需要增加第二类判异准则,即使点子不出界,但当界内点排列不随机也表示存在异常因素。
2、判异准则(共8条)
①点子落在A区之外;
②连续9点落在中心线同一侧;
③连续6点递增或递减;
④连续14点相邻点上下交替;
⑤连续3点中有2点落在中心
线同一侧的B区以外;
⑥连续5点中有4点落在中心
线同一侧的C区以外;
⑦连续15点落在C区中心线上下;
⑧连续8点在中心线两侧,但无一在C区中。
一、过程能力的概念及过程能力指数的分类:
1、过程能力的概念:过程能力也称为工序能力。它是指过程加工质量方面的能力,也是衡量过程加工内在一致性的,是稳态下的最小波动。它只决定于质量因素:人、机、物、料、环;而与公差无关。
当过程处于稳态时,%落在μ±3σ的范围内,其中μ为质量特性值的总体均值,σ为质量特性值的总体标准差,%的产品落在上述6σ范围内,这几乎包括了全部产品。故通常用6倍标准差(6σ)表示过程能力,它的数值越小越好。
2、过程能力指数的分类:按双测公差与单测公差及有偏移的情况过程能力指数分为3种情况。
1、双测公差情况下的过程(工序)能力指数的计算:
CP=T/6σ=TU-TL/6σ(当σ已知时)
当σ未知时,可用σ1=R/d2, σ2=S/C4进行估计(d2, C4为系数,可查表得知)
2、单测公差情况的过程(工序)能力指数的计算:
①只有上公差要求的过程能力指数的计算:
CPU=