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向丰田学习管理.doc
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向丰田学习管理
“我并不是说凡是模仿美国的都不好,但是日本人别忘了,这些技术毕竟是在美国的环境中所产生,换言之是美国人花了心血创造出来的。”30年前,丰田生产模式的缔造者大野耐一说了这句令整个日本制造业震耳发愦的警言。30年后的今天,中国制造企图走出“血汗工厂”、走出产能过剩、学习丰田精益生产的关键时刻,转换角色后大野的警言一样令国人警醒,“并不是说凡是模仿日本的都不好,但是中国人别忘了,这些技术毕竟是在日本的环境中所产生,换言之是日本人花了心血创造出来的。”
中国想成为全球顶尖制造业强国,必须充分根据自己的文化特征改进精益生产,将“低成本、高效率”的道路义无反顾、持续不断地坚持下去,最终形成超越丰田生产模式的中国生产模式
Y+m+yO?s8O        a “只有退潮时,你才知道谁在光着屁股游泳。”
)] Kg1{l7GCT H六西格玛品质论坛美国股神巴菲特的这句名言,每一次在经济狂潮消退的时候,就会嘲讽中国制造业因大规模生产留在沙滩上的惶恐、尴尬身影,它一无遮羞地展览着中国企业的致命伤——低效和浪费。
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4ORDhD0tUk8[E/^1li5年12月4日,在全国发展和改革工作会议上,国家发改委主任马凯忧心忡忡地指出:“中国汽车市场需求不到600万辆,全行业产能却达到800万辆,过剩200万辆。目前仍有在建能力220万辆,未来5年中还有800万辆新上能力正在酝酿和筹划之中……”国家商务部的最新统计也显示,2005年前10个月,,p@3|i@?汽车行业累计产量虽然同比增长了9.18%,达到461.89万辆,但全行业实现利润同比却下降36.7%,亏损企业亏损额更增长了86.2%。
;HV.\Z'^tg3nP_Sm 国家统计局工交司处长江源告诉《商务周刊》:“2005年四季度汽车业利润降幅势必继续减缓,一批中小轿车企业面临淘汰威胁。”他没有透露大规模生产积累的库存,但据市场人士保守估计,截至2005年9月,中国汽车制造业创造的库存不低于75万辆。保管一辆库存积压车,包括人员、零部件损耗、管理等费用,每个月的费用在2000-3000元,75万辆意味着一个月就要花费掉汽车企业15亿-22.5亿元,这还不算库存车所占用的现金流部分。
L'Lm5fJ*~2w-质量-SPC ,six sigma,TS16949,MSA,FMEA 同病相怜的还有家电行业,手机制造业是其中的“杰出代表”。据国家信息产业部经济体制改革与经济运行司的一份分析报告显示,2005年中国可能有2000万部左右的新手机滞销,以每部500元成本计算,占用资金高达100亿元。
$gu1JxI)``Y 事实上,自1990年代以来,低效生产方式造成的浪费就持续损害着中国制造业的竞争力和国家GDP的质量。据前外汇管理局局长郭树清在一次内部学术报告上的统计研究,中国的存货在资本形成中约占10%,相当于GDP的3%;近10多年来,累计存货高达2万亿元以上,由此增加的银行不良贷款至少在一半以上。
在中国凭借廉价劳动力充当“世界工厂”后,低效生产还在巨量耗费资源。2004年中国制造业GDP产值占全世界1/30,大约5万亿-6万亿人民币,却耗费了全世界水泥的50%、钢铁的38%、石油的8%和原煤的35%,成为全球最大的煤炭、钢材消费国和第二大石油消费国。
;v2iH3?zR]"^\)O-e企业光屁股站着的时候,沙滩上却上演着另一幅令我们汗颜的景象。
2005年12月20日,丰田集团公布说,2005年该公司汽车全球销售增长8%,达到809万辆的规模。2006年,丰田将透过集团全球各地的制造厂,包括大发汽车海外增产跃升38%等计划,全面增产达到906万辆的庞大规模,从而压倒通用,一举坐上世界汽车业的头把交椅。而同日,身处破产边缘的通用,股价重挫至18年最低。
$pBsKL,{y 他表情悲壮地告诉记者,尽管中国企业比美国企业更早学习TPS 等精益生产方式,但20多年的“描红”换来的仍然是全行业的衰败。
被问倒的徐春
2005年初冬,在沈阳大东区山嘴子路14号华晨金杯汽车有限公司,冒着一场淅淅沥沥的细雨,《商务周刊》记者见到了华晨金杯总裁刘志刚推荐的爱将——32岁的工业工程处负责人徐春。
这位辽宁锦州工学院锻压专业出身的东北小伙子,1996年毕业进入华晨已经9年有余。他现在主持的工业工程处是2003年4月海狮和中华两个分厂的工业工程室整合而来,目前直属于公司总裁。这个只有11个人、平均年龄不超过28岁的团队,是整个华晨金杯学习和应用精益生产的主要“推动机”。pueQ&H
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