FMEA教材-正版.ppt

潜在失效模式及后果分析、特性或要求是什么?会是什么问题?-无功能-部分功能/功能过强/功能降级-功能间歇-非预期功能后果是什么?有多糟糕?起因是什么?发生的频率如何?怎样能得到预防和探测?该方法在探测时有多好?能做些什么?-设计更改-过程更改-特殊控制-标准、程序或指南的更改2制造和装配过程潜在失效模式及后果分析(过程FMEA)3简介过程FMEA是由负责制造/装配的工程师/小组主要采用的一种分析技术,用以最大限度地保证各种潜在失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和论述。FMEA以最严密的方式总结了开发一个过程时小组的思想(其中包括根据以往的经验可能会出错的一些项目的分析)。这种系统化的方法体现了一个工程师在任何制造策划过程中正常经历的思维过程,并使之规范化。4过程FMEA的开发负责过程的工程师掌握一些有益于过程FMEA准备工作的文件是有帮助的。FMEA从列出过程期望做什么和不期望做什么的清单,即过程意图开始。过程FMEA应从一般过程的流程图开始。这个流程图应明确与每一工序相关的产品/过程特性。如果有的话,相应的设计FMEA中所明确的一些产品影响后果应包括在内。用于FMEA准备工作的流程图的复制件应伴随着FMEA。为了便于潜在失效模式及其后果分析的文件化,编制了过程FMEA表,见附录G。FMEA准备工作中所有的框图的复制件应伴随FMEA过程。5过程流程图-格式6附录G:过程FMEA的标准表潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效起因/机理频度O现行过程控制-预防现行过程控制-探测探测度DRPN建议措施责任及目标完成日期措施结果采取的措施SODRPN子系统功能要求潜在失效模式及后果分析(过程FMEA)FMEA编号:共页,第页编制人:FMEA日期(编制)(修订)系统子系统部件过程责任年车型年/车辆类型关键日期年核心小组等71)FMEA编号填入FMEA文件的编号,以便查询。注:有关1-22项的示例见表5。2)项目注明正在进行过程分析的系统、子系统或部件的名称和编号。3)过程责任填入整车厂、部门和小组。如已知,还包括供方的名称。4)编制者、填入负责编制FMEA的工程师的姓名、电话和公司的名称。5)车型年/项目填入所分析的设计/过程将要应用和/或影响的车型年/项目(如已知)。86)关键日期填入初次FMEA应完成的时间,该日期不应超过计划的投入生产日期。注:对于供方,初始的FMEA日期不应超过顾客要求的生产件批准过程(PPAP)的提交日期。 7)FMEA日期填入编制FMEA原始稿的日期及最新修订的日期。8)核心小组列出有权确定和/或执行任务的责任部门的名称和个人的姓名(建议所有参加人员的姓名、部门、电话,地址等都应记录在一张分发表上)。912)严重度(S)严重度是一给定失效模式最严重的影响后果的级别。严重度是单一的FMEA范围内的相对定级结果。严重度数值的降低只有通过设计更改或重新设计才能够实现。 如果受失效模式影响的顾客是装配厂或产品的使用者,严重度的评价可能超出了本过程工程师/小组的经验或知识范围。在这种情况下,应咨询设计FMEA以及设计工程师和/或后续的制造或装配厂的过程工程师的意见。推荐的评价准则小组应对评定准则和分级规则达成一致意见,尽管个别过程分析可做修改。严重度可参照表6来估算。注:不推荐修改为9和10的严重度数值。严重度定级为1的失效模式不应进行进一步的分析。10