进厂物资质检案例教材.doc

一、进厂原料质检包装合金取样案例
案例分析:在我们进厂原料质检岗位进行包装合金取样时,我们严格按照国标GB/T 4010-1994以及操作规程标准取样方法进行取样。
某次进货时,我们的质检员发现此批包装件合金较以往包装量大很多,用我们以往的标准检验方法取样深度无法取到包装件下部样品,容易造成所取样品不全面。然而,如果将包装件合金全部拆包散开取样,会造成合金的污染及性变,而且取样后的合金入库及现场清理工作造成不必要的麻烦。所以,此种方法不切合实际,不可取。
导致后果:如果不翻包取样,会使取得的样品不全面,不能代表此批物料的真实质量状况,导致检验结果失真,无法为生产提供真实、有效数据,无法指导生产物料配比,进而导致下道工序产品不合格,给公司造成损失。
采取措施:经过我们站领导及质检员共同研究、探讨,决定对此类大包装件合金来样,首先按照标准取样方法取一部分样品,然后,利用吊车将包装件翻包,将包装件底部朝上,再按照标准从另一侧取样,最终合并为一个大样。此次取样方法圆满成功,保证了样品的全面性及代表性,进而保证了检测数据的真实可靠。
通过此案例,说明两个问题:一、我们的质检工作需要动脑筋胜过用身体,要有发现问题、处理问题的能力及创新意识,质检工作才会有新的进步和突破。二、我们的质检员责任心强,对待工作认真负责,领导决策能力强,团结合作,保证了质检工作的顺利开展。
此类案例在我们质检工作中屡见不鲜,经过大家的求真务实,认真负责的工作作风,实现了我们进厂原料质检班质无一次漏检、错检事故,保证了质检准确率100%。
二、入炉原料焦炭取样案例
案例分析:入炉原料质检班成立于2011年,负责公司焦炭取样及物理性能检测工作,焦炭样品送制样室进行化学成分样品制备及水分检测,为炼铁生产提供数据。质检员按照标准取得焦炭试样后用帆布袋盛装后传送,我们发现帆布袋透气性好,会造成焦炭水分蒸发,导致水分检测数据不准确,所以我们改用加盖塑料桶传送焦炭样品,保证了焦炭水分稳定性,也避免了样品的污染,确保样品化学成分的准确性及真实性。
导致后果:帆布袋透气性好,会造成焦炭水分蒸发,导致水分检测数据偏低,进而在炼铁成本核算等方面造成数据失真,导致公司生产成本核算数据不可靠。
采取措施:我们改用加盖塑料桶传送焦炭样品,保证了焦炭水分稳定性,也避免了样品的污染,确保样品化学成分的准确性及真实性。
通过此案例,说明质检工作中每一个微小的细节都会影响到检测数据的真实性和准确率,所以,细节决定成败,无论我们在严格遵照标准及规程操作的同时,还要不断发现问题,细致入微,一丝不苟的对待质检工作,不出任何漏洞。
此类案例虽然是小建议,但是解决了大问题,避免了误差及损失,为炼铁生产工艺及时、准确地提供检测结果,对于公司成本核算、生产调控提供有效数据。保证了质检准确率100%。
三、工艺取样频次控制案例
案例分析:按照工艺取样班皮带取样标准每间隔5分钟取一次,整个放料过程无论时间长短取五个点,但是原料厂烧结等入炉原料放料时间根据具体生产情况而定,有时整个放料时间无法预测,这样如果按照每5分钟只取五个点,遇到放料时间较长,取完五个点后,依然放料,后面的样品不取,造成所取样品不全面。所以,经过探讨研究,规定皮带取样,不管放料时间长短,加大频次取样,每3-5分钟都取样,知道放料结束为止。这样保证了样品的全面性,确保了检测数据的真实性。
导致后果:会使取得的样品不全面,不能代表此批物料的真实质量状况,导致检验结果失真,无法为生产提供真实、有效数据,无法指导生产物料配比,进而导致下道工序产品不合格,给公司造成损失。
采取措施:皮带取样,不管放料时间长短,加大频次取样,每3-5分钟都取样,知道放料结束为止。这样保证了样品的全面性,确保了检测数据的真实性。
四、破碎机涮机确保样品纯净性
案例分析:取样程序完成后,下一道程序就是样品粗破、细磨,以制备所需试样。原料破碎最关键的准备工作是涮机。也就是破碎样品前,将破碎机用该类试样反复涮洗设备,以杜绝不同类别的物料混合,造成样品污染,导致分析结果失真。比如,在破碎焦炭试样时,如果在此之前刚破碎完矿石等铁质原料,如果不涮机,机身内会有贴纸原料残留,焦炭试样被污染后,会导致灰分偏高,造成结果失真,又比如如果上一批破碎的物料是不合格品,成分异常,如果不涮机,会造成下一批物料样品的合格率,给客户造成不必要的损失,酿成质量异议。
导致后果:不同类别的物料混合,造成样品污染,导致分析结果失真。比如,在破碎焦炭试样时,如果在此之前刚破碎完矿石等铁质原料,如果不涮机,机身内会有贴纸原料残留,焦炭试样被污染后,会导致灰分偏高,造成结果失真,又比如如果上一批破碎的物料是不合格品,成分异常,如果不涮机,会造成下一批物料样品的合格率,给客户造成不