模具考试完美总结(你懂得).doc

模具知识点
浇注系统设计原则:①压力损失要小;②热损失要小;③用料少;④要保证同时充满型腔;⑤要有利于产品的表观与内在质量。
浇口位置设计原则:①有利于型腔排气;②尽量把浇口设在壁厚最大位置或靠近壁厚最大位置;③尽量设在无损外观的部位;④有利于物料在模内分流后的融合;⑤防止产生充模喷射现象⑥若材料采用纤维填充,要先分析制件的受力方向,然后使料流方向与受力方向一致。
小浇口具有下列优点:①增加物料通过时的流速,同时浇口前后两端有较大的压力差,这样可以明显的降低非牛顿塑料熔体的表观粘度,使充模不因浇口缩小而发生困难;②小浇口处有较大的摩擦阻力,塑料熔体通过浇口时,一部分能转变为摩擦热,使塑料熔体的流动性增加;③小浇口冻结快,可以控制并缩短补料时间;④降低了模塑周期,由于小浇口固化快,不会因等待浇口固化而拖延时间,增长成型周期或因浇口尚未冻结而发生倒流现象,造成制品缺陷;⑤在多型腔模中,小浇口容易平衡各型腔的进料速度。⑥便于制件修正。
常见浇口形式:①边缘浇口,又名侧浇口、标准浇口,一般设在分型面上。优点是尺寸较小,容易去除,且便于机械加工,可以灵活设置浇口位置,适用于一模多腔的模具。最大特点是可以分别调整充模时的剪切速率和浇口封闭的时间(即补料时间);②扇形浇口,用来成型宽度较大的薄片状制品。优点是使物料在横向得到均匀分配,可降低制品的内应力和空气卷入的可能性,能有效消除浇口附近的缺陷;③平缝浇口(又称薄片浇口、膜状浇口)物料进入型腔时,降低了制件的内应力,特别是减少了因取向而产生的翘曲;④盘形浇口和圆环形浇口,主要用于圆筒形制品或中间带孔的制品。进料均匀,在整个圆周上取得大致相同的流速,空气也容易排出。同时无熔接缝;⑤轮辐浇口,易进料且进料均匀,易于消除浇口凝料,但缺点是之间上带有好几条拼合缝,对制件强度有一定影响。主要用于管状、扁平或浅环形塑件;⑥点浇口,适用于黏度较低的塑料熔体(PE、PP、ABS、PS),较常用。在开模时容易实现自动切断,制件上残留浇口痕迹很小,不影响外观,容易去除,容易实现自动化操作,适用于外观要求高的壳类、盒类;⑦爪浇口,尤其适用于制件内孔较小的管状制件和同心度要求高的制件;⑧潜伏式浇口,点浇口的演变形式。浇口痕迹不明显,可以实现自动切断,浇口位置选择范围广,适用于脆性材料,不适用于韧性材料⑨护耳浇口(分接式浇口),(硬PVC,PMMA,PP)适用于成型要求高的透明制品。可缓解浇口附近的应力集中。⑩直接浇口(中心浇口或主流道浇口)流程短,浇口截面积较大,容易充满型腔,注塑压力和热损失最小,用料少,适合大型深腔、薄壁制品,适用于成型黏度大,流动性差的材料。
分型面的选择原则:①垂直于脱模方向的最大截面位置;②确保产品留在动模上③进来保证产品的外观要求④侧抽距离尽量短⑤当产品的某些部位有同轴度要求时,分型面应把相应部分设在模具一侧⑥分型面为主要排气面时,料流末端应在分型面上排气。
模具温度设计原则:模温高低视塑料品种不同而定,它对制品结晶度、力学性能、表面质量、制品的内应力和翘曲变形有很大的影响。特别是结晶材料①结晶型塑料模温的决定对于玻璃化温度低于室温的高聚物来说,若在成型时未达到足够的结晶度则在使用或贮存过程中将发生后结晶现象,制品的形状和尺寸都将发生改变,因此应尽可能使其结晶达到平衡状态;对于玻璃化温度远高于室温