工序质量控制(ppt课件).ppt

1924年,美国贝尔电话研究所的工程师休哈特()博士首先提出用控制图对工序进行动态监控,还提出了控制生产过程质量、预防废品产生的具体方案,给出了第一张质量控制图,首创质量控制的统计方法,并在贝尔系统的西电公司生产现场应用了这个质量管理工具,该方法又称控制质量的“6σ”法,这基本上是现在广泛采用的控制图的雏形。
控制图由来
控制图是控制生产过程状态,保证工序加工产品质量的重要工具。应用控制图可以对工序过程状态进行分析、预测、判断、监控和改进。
第三节控制图的基本原理
1、控制图的基本概念
控制图是用来分析和判断工序是否处于稳定状态的,并带有控制界限的图形工具。
一、控制图的基本原理
µ+3σ
µ-3σ
µ
σ
将正态分布图及其界
限µ± 3σ转90°,纵座
标为输出特性 X,横
坐标为时间或编号
控制图的基本形式:
µ+3σ
µ-3σ
UCL上控制界限
LCL下控制界限
CL中心线
横坐标:以时间先后排列的样本组号。纵坐标:质量特性或样本统计量(如:样本平均值)。 上控制界限UCL:Upper Control Limit 下控制界限LCL:Lower Control Limit 中心线CL:Control Limit
质量特性数据
样本号
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
UCL
CL
LCL
把要控制的质量特性值用点子描在图上,如果点子全部落在上、下控制界限内,且没什么异常状况时,就可判断生产过程处于控制状态,否则,就应根据异常情况查明,并设法排除。通常,点子越过控制线就是报警的一种方式。
2、控制图的基本思想:
(1)正态性假设
控制图的统计原理
控制图假定质量特性值在生产过程中的波动服从正态分布。
(2) 准则
在生产过程中,仅有偶然性原因存在时,产品质量特性值形成某种确定的典型分布。当出现系统性原因时, 就偏离原来的典型分布了。设当工序不存在系统性原因时,
~
%。即1000个样品(数据)中,平均约有3个数据超出分布范围。有997个落在之中,如果从处于统计控制状态的工序中任意抽一个样品,我们可以认为一定在分布范围之中,而认为出现在分布范围之外是不可能的,这就是
则
准则。
当前,我国和美、日等大多数工业国家是根据法来
确定上下控制界限。
控制图是动态监控生产过程的质量波动情况的图形工具,控制界限的作用是区分质量特性值的偶然波动和异常波动,它是判断工序是否失控的主要依据;
公差上、下限的作用在于区分产品是否合格,它不能起到动态监视过程质量的作用。
☆控制界限与公差上、下限的区别:
(3)小概率原理
数学解释:
一个事件如果发生的概率很小的话,那么它在一次试验中是几乎不可能发生的,数学上称之小概率原理,也称为似然推理。
统计学中,。
由准则可知,
%。因此,生产过程正常情况下,质量特性值是不会超过控制界限的,如果超出,则认为生产过程发生异常变化。
二、控制界限的确定
CL=E(x)
UCL=E(x)+3σ(x)
LCL=E(x)-3σ(x)
x-样本统计量;
E(x)- x的平均值;
σ(x)- x的标准偏差
我国和大多数工业国家采用3σ法确定控制图的上、下限。