注塑缺陷分析对策对策-讲义.ppt

熟悉注塑成型缺陷种类
熟悉注塑成型缺陷相关影响因素
提高注塑成型缺陷全面分析能力和要因分析能力
寻求关键对策,解决注塑成型缺陷,提升品质和效益
改善对策的重要性
提升胶件品质,防止重大胶件品质事故,提升企业竞争力
解决啤塑难题,避免无法交货或交货延期
降低调机成本
降低料耗
降低不良率
提升机台利用率

一公司生产多士炉,生产出货时,货正常。几个月后,客户来了投诉:20万多士炉,80%破裂。
后经调查:用PC料啤塑多士炉外壳时,产生应力开裂。
要因分析:PC料粘膜,使用脱模剂,渗入PC分子链,造成PC分子链断裂。
结果:16万多士炉海外运回,重拆并组装,并赔偿巨额损失。

走胶不齐缩水缩孔气泡料花
水口气纹流痕喷射痕困气烧焦
黑点积垢顶高顶陷顶白拉白
粘膜拖花颜色偏差光泽不一混色
披锋浮纤翘曲变形尺寸偏差爆裂
冷胶起皮夹水线

成型缺陷影响因素
原料
成型工艺
注塑机及周边设备
产品结构
模具

定义
Define
分析
Analysis
测量
Measurement
改善
Improve
控制
Control
发生了何种缺陷?何时发生?频次如何?不良数/不良率是多少?
相关因素有哪些?主要因素是什么?根本原因是什么?
MAS (measurement system analysis)分析,短射分析,数据量测。
制定改进计划并实施
巩固成果(记录完整的成型工艺),并将此种改善方法应用到类似的产品上进行改善。
成型缺陷
速度
位置
压力
松退
切换
射胶
计量
残量
转速
射胶速度
保压速度
背压
射压
保压
烘料
熔料温度
模温
温度
成型工艺
烘料
烘料时间
时间
烘料
冷却时间
成型工艺
烘料
稳定性
锁模力
最大注射量
最大压力
螺杆
直径
压缩比
长径比
射嘴
稳定性
吸水性
收缩率
流动性
结晶性
原料
型腔系统
顶出系统
流道系统
产品结构
浇口
平衡性
形式
位置
大小
位置
平衡性
形式
大小
冷却系统
温差
分布
流量
介质
排气系统
加强筋
脱模斜度
流程
纹面
R角
壁厚
模具
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注塑机设定
验证模具的目的
模具安装的尺寸
脱模方法的功能图解
抽芯装置和针式阀门的射咀的流程图
热流道的分布位置
温度控制的设计
注塑过程参数
注塑件的设计图
流量检查
把液压、电力和气动等系统连接起来
连接温度控制媒体,设定和检查流量
设定热流道的温度
设定锁模系统
开始
注塑条件的设定
资料
检查模具
设定塑化温度
功能性检查模具安装
设定锁模力、模具安全力和模具的开合移动
设定注塑速度和注塑压力的界限
大约填充注塑件
的98%(用于保证注
塑件的质量)
开始时选用合适的保压压力
设定保压时间
输入最佳保压压力,(或利用保压分布曲线)
是
1
不是
填充检讨
接上表
设定整体的移动
有理据而又真实地预计冷却时间
优化停机时间
检查熔料垫
设定监察时间
注塑件已达致所需的
品质?(可能需要修
改模具)
优化残余冷却时间和检查注塑件的质量
设定螺杆速度、推动压力、释压、螺杆回转速度和储料行程
选择转压点和或储料行程
开始的设定
不是
改变熔料和或模压温度?
是
1
设定塑化条件
这章详细叙述模具的系统化验证程序,从而加快找出最佳的纠正方法。
资料
在开始验证任何模具的步骤前,必须先具备该套模具、塑胶物料和注塑件的资料,以及掌握验证目的。
布骤
模具验证过程应根据上述的流程图而推行。
局部填充
在每一次严惩和为缺陷成因进行分析之前,生局部填充件是非常重要的。在这过程中,我们必须确保在保压阶段内,没有熔料能进入模腔,亦应以目视检查转压点。为了避免转压点调校过高,保压压力的设定值应调得较低。另外,还要有足够的塑化延迟时间,以确保在储料时没有熔料进入模腔。
在表面有缺陷及直径大小有突变的地方,局部填充量的比例要减少,从而获取较清楚的流动路径。
此外,必须把转压点或储料行程标记在相应的局部填充注塑件上,藉此追踪流动波峰的位置。为了确保注塑件能被顶针推出,生产局部注塑件的时候必须确保有足够的填充量。
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