项目数控铣(加工中心)机床基本操作.doc

项目四数控铣(加工中心) :任务一数控铣/加工中心机床的基本操作课题1零件的装夹和找正一、定位基准的选择在数控铣床(加工中心)上加工时,零件的装夹遵守六点定位原则。即用适当分布的六个支承点限制工件六个自由度。在选择定位基准时,要全面考虑各个工位加工情况,达到三个目的:,装卸工件方便,能迅速完成工件的定位和夹紧,夹紧可靠,且夹具结构简单。,尽量减少尺寸链计算,避免或减少计算环节和计算误差。。在具体确定零件的定位基准时,要遵循下列原则:(1)尽量选择零件上的设计基准作为定位基准。在制定零件的加工方案时,首先要选择最佳的精基准来进行加工。这就要求在粗加工时,考虑以怎样的粗基准把精基准的各面加工出来,即数控铣床(或加工中心)上使用的各个定位基准应在前面数控铣床(或加工中心)工序中加工完成,这样容易保证各个工位加工表面相互之间的精度关系,而且,当某些表面还要靠多次装夹或其他机床完成时,选择与设计基准相同的基准定位,不仅可以避免因基准不重合而引起的定位误差,保证加工精度,且可简化程序编制。(2)当在数控铣床(或加工中心)上无法同时完成包括设计基准在内的工位加工时,应尽量使定位基准与设计基准重合。同时还要考虑用该基准定位后,一次装夹就能够完成全部关键精度部位的加工。(3)当在数控铣床(或加工中心)既加工基准又完成各工位的加工时,其定位基准的选择需考虑完成尽可能多的加工内容。为此,要考虑便于各个表面都被加工的定位方式,如对于箱体,最好采用一面两销的定位方式,以便***对其他表面的加工。(4)当零件的定位基准与设计基准难以重合时,应认真分析装配图纸,确定该零件设计基准的设计功能,通过尺寸链的计算,严格规定定位基准与设计基准间的形位公差范围,确保加工精度。(5)工件坐标系原点即“编程零点”与零件定位基准不一定非要重合,但两者之间必须要有确定的几何关系。工件坐标系原点的选择主要考虑便于编程和测量。对于各项尺寸精度要求较高的零件,确定定位基准时,应考虑坐标原点能否通过定位基准得到准确的测量,同时兼顾测量方法。二、(或加工中心)上,夹具的任务不仅是夹紧工件,而且还要以各个方向的定位面为参考基准,确定工件编程的零点。在数控铣床(或加工中心)上加工的零件一般都比较复杂。零件在一次装夹中,需要多种多样的***,这就要求夹具既能承受大切削力,又要满足定位精度要求。而加工中心的自动换刀(ATC)功能又决定了在加工中不能使用支架、位置检测及对刀元件。加工中心的高柔性要求其夹具比普通机床结构紧凑,简单,夹紧动作迅速、准确,尽量减少辅助时间,操作方便、省力、安全,而且要保证足够的刚性,还要能灵活多变。在数控铣床(或加工中心)上,要想合理应用好夹具,首先要对加工中心的加工特点有比较深刻的理解和掌握,同时还要考虑如下因素:①加工零件的精度;②批量大小;③制造周期;④制造成本。根据数控铣床(或加工中心)机床特点和加工需要,目前常用的夹具结构类型有专用夹具、组合夹具;可调整夹具和成组夹具。在选择时要综合考虑各种因素,选择最经济、最合理的夹具形式。(1)组合夹具组合夹具是由一套结构已经标准化,尺寸已经规格化的通用组合元件构成。可以按工件的加工需要组成各种功用的夹具。组合夹具有槽系组合夹具和孔系组合夹具。。 孔系组合夹具组合夹具的基本特点是满足三化:标准化、系列化、通用化,具有组合性,可调性,模拟性,柔性,应急性和经济性,使用寿命长,能适应产品加工中的周期短、成本低等要求,比较适合加工中心应用。在加工中心上应用组合夹具,有下列优点:节约夹具的设计制造工时;②缩短生产准备周期;③节约钢材和降低成本;④提高企业工艺装备系数。但是,由于组合夹具是由各种通用标准元件组合而成的,各元件间相互配合的环节较多,夹具精度、刚性仍比不上专用夹具,尤其是元件连结的接合面刚度,对加工精度影响较大。通常,采用组合夹具时其尺寸加工精度只能达到IT8~IT9级,这就使得组合夹具在应用范围上受到一定限制。此外,使用组合夹具首次投资大(当然,采取租赁方式会节省一笔投资),总体显得笨重,还有排屑不便等不足。对中、小批量,单件(如新产品试制等)或加工精度要求不十分严格的零件,在数控铣床(或加工中心)上加工时,应尽可能选择组合夹具。(2)专用夹具对于工厂的主导产品,批量较大,且轮番上场加工,精度要求较高的关键性零件,在