精益生产中工艺、工装的提升.doc

冲压、焊接生产线在精益化中的提升精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式,也是目前我国许多大型企业生产改善所走的一条最佳道路。精益生产的实施同时也是提升工艺和物流管理水平,产品生产效率,降低运营成本,提升产品质量的过程。下面以冲压、焊接生产车间精益化生产为例来探讨一下冲压、焊接生产线在精益化中的提升。一、生产模式由过去的大批量堆积式生产模式转换成现在的精益化拉动式生产。改善后,生产线上的每个工序之间都是采用零部存放最少化、上工序生产的零部件立即进入下工序这种生产模式。车架生产最终需求来源于总装厂,因此要求尽量在车间减少库存,车间生产的车架也尽量立即进入热表车间作表面处理最终进入总装厂。在这种生产模式下,每个工位都没有大量的库存零件,整个生产形成了流水线,生产效率大大提高,同时流水生产线减少了因堆积和发现问题滞后等原因导致的产品质量不合格和零部件报废。这种生产模式下员工的生产意识,质量意识都得到了转变,新制定的规章制度让员工以往的恶****烟消云散,产品的质量得到了提高和保障。二、工艺对冲压和焊接工序节拍进行重点分析后发现一些工序太集中,一些工序又分散,工序顺序不合理等。针对以上工艺不合理现象对工艺进行了以下改进:1、重新设计车架冲压和焊接的工艺流程;2、根据工艺流程重新设计冲压和焊接工艺;3、按新工艺流程设计平面布置图;4、重新编制作业标准书;三、工装1、焊接夹具:根据新工艺重新设计了车架精细化生产线及全套焊接夹具、综合检具,在设计中采用了先进的设计理念将原来必须放在钳台上使用的平板式结构改为框架式组焊结构,使用标准焊接脚架,降低了制造成本;将原操作者绕夹具转动焊接改为360°旋转式夹具,可进行全方位焊接,减轻了操作者的劳动强度,使设计更富人性化;以前是工件在夹具上预焊后自由满焊,焊接变形大,现工件在夹具上就完成装配和焊接,焊后变形小、尺寸精度高,更好地满足了产品要求。另外一方面,采用的旋转式焊接夹具进行生产,很多工位就只需要一个操作人员就可以完成操作,因此就可以减少一些操作人员,降低了人力资源的成本。2、冲压模具:以前车架管件加工中,管端头是相贯线的形状均采用铣削加工,这种加工不仅生产效率低,而且铣削后零件一致性不好,不能跟上精益化生产的节拍。首先对工艺进行了改进,即将原铣削加工改为用模具进行压力加工;同时采用宽台面机械压力机,设计了通用的宽台面机械压力机的固定上、下模座和导柱、导套。该装置可同时装两副模具,既一个冲次可加工两道冲压工序。这样改进大大提高了生产效率,性好地保证了管件加工的一致性。3、装具:改善后的新生产线上所用的装具全部采用统一型号,在现场的生产过程中,统一起来的几种装具安全实用,所有的装具都有统一型号,不仅能够方便地装卸零部件,而且有利于整个生产的物流。新型的装具能够从最大程度上避免焊接零部件对操作人员的伤害,实现了以人为本的生产宗旨。现场的车架成车组合后,采用了一种新的车架传递方式:滑道传递方式。以往的操作是上工序的成车组合后,操作者将车架摆在地上,然后用力一推,推给下工序进行操作,这样暴力操作不仅容易将车架上的支耳等碰撞变形,更容易造成对人员的伤害,同时也不利于对生产现场的管理。采用新的滑道式传递方式以后,车架都在滑道上进行传递,将车架碰撞变形的质量隐患降到了最低,将车架对人员的伤害降到了最低,生产现场整洁,整个流水生产线逐