光滑极限量规测量实验报告模板.docx

光滑极限量规测量实验报告模板设计目的及要求: “机械设计与制造”方向课程设计是“机械工程及自动化”专业学生在学****了《机械制造技术基础》、《机械制造装备设计》等专业课程和“机械设计与制造”方向课程之后进行的一个实践性的教学环节,其目的是巩固和加深理论教学内容,锻炼学生专业知识的综合运用能力,培养学生具有工艺装备设计的工程实践能力。通过方向课程设计,应使学生达到以下要求: 初步掌握非标准***的设计内容、步骤和方法。初步掌握光滑极限量规的设计内容、步骤和方法。学生绘制非标准***、量具的工作图,真确标注技术条件。学会使用各种设计资料、手册和国家标准。+其中:工件材料:50Cr,内孔直径φ500,公差等级IT7、表面粗糙度;倒角 1×45°。热处理:正火,HBS≤229。拉刀结构式及材质拉刀结构式的确定由于工件要加工的部位是φ50内孔,故本设计的拉刀为圆孔拉刀;又根据拉刀的分类形式,根据被加工的材料来选择拉刀,一般情况下,在拉削韧性比较大的金属材料时选用综合式拉刀。拉刀的材料确定根据工件的材质50Cr,属于高合金钢,具有高的强度和高的耐磨性,故根据根据常用拉刀的材质选择,选用拉刀材料:W6Mo5Cr4V2 校准齿的直径根据公式: dox=dmmax+δ式中:δ—收缩量,根据《金属切削***课程设计指导书》表查的δ=则dox=+=mm 拉削余量的确定按照经验公式法根据《金属切削***课程设计指导书》表查的。当预制孔采用钻削加工时,A的初始值为 A=dm+ 式中:dm=50mm、L=50mm则A= 采用极限法由于采用的是φ49的钻头,故最小的孔径为dwmin=49mm,拉削余量为: A=dox-dwmin== 各部分齿升量的确定齿升量的确定一般原则: 1)粗切齿齿升量为了缩短拉刀长度,应该尽量加大,使得各刀齿切除总余量的-。 2)精切齿齿升量按拉削表面质量要求选取,一般在-。 3)过渡齿齿升量在各齿上是变化的,变化规律在粗切齿与精切齿之间递减。 4)校准齿齿升量一般取0,是起修光和校准拉削表面作用。再根据相关数据推荐值,故取粗切齿的齿升量为af= 故其余各齿升量fz选fzⅠ=Ⅱ=、、fzⅢ=、、、Ⅳ=0 过渡齿与精切齿切除的余量为: Ag+Aj=2×=由于粗切齿的第一个齿升量为零,故粗切齿的齿升量为: Zc=)/2af+1=10 粗切齿、过渡齿、精切齿共切削余量为:×2×+=1mm 因为总的切削余量为故还留有加工余量因而要多加一个精切齿;再调整各个精切齿的加工余量可以得到如下图: 按照《金属切削***课程设计指导书》表查得取校准齿为7个,则可确定粗切齿为10个、过渡齿3个、精切齿5个、校准齿7个,共25个。确定拉刀的几何参数前角γ0:根据加工材料性能选取,按照《金属切削***课程设计指导书》表可查得取γ0=15°,精切齿与校准齿前刀面倒棱,bγ1=,γ01=5°.后角α0和刃带宽ba:根据切削原理中后角的选择原则,应取较大的后角。但后角过大,刀齿直径减小,拉刀寿命下降;故按照表可得粗切齿后角α0=3°,倒棱宽ba1≤,精切齿的后角α0=2°,ba1=,校准齿α0=1°,ba1=mm。计算校核容削槽计算齿距根据《金属切削***课程设计指导书》表查得,粗切齿与过渡齿齿距为: P=(~)×=10mm 根据粗切齿齿距来确定精切齿和校准齿齿距: Pj=P=7mm 校验同时工作齿数根据《金属切削***课程设计指导书》表查得公式: A)最小同时工作齿数Zemin=Lmin/P=50/10=5 由于最小工作齿数为3故在合格范围内 B)最大同时工作齿数Zemax=Lmax/P+1=50/10+1=6 由于最大工作齿数最大值为8故在合格范围内设计容削槽形式及尺寸并校验设计容削槽根据《金属切削***课程设计指导书》表选择容削槽的形状为曲线齿背。根据表可查得选择基本槽形,故粗切齿和过渡齿的容削尺寸为:h=4mm、g=3mm、r=2mm、R=7mm;精切齿与校准齿尺寸为:h=、g=、r=、R=4mm如图拉到工作图所示校验容削槽根据校验证公式: h≥式中:h=4mm,按照《金属切削***课程设计指导书》表查得K=3,故计算可得=≤4,在允许范围内,校验合格。设计分削槽本次设计的是圆孔综合式拉刀,故选择粗切齿和过渡齿为弧形分削槽,精切齿和校准齿为三角形分削槽。根据《金属切削***课程设计指导书》表和查得: 槽宽a=d0minsin90°/nk- 式中:d0min=49mm,nk=12,故计算得a=6mm 三角形分槽数nk=πd0 式中:d0=50,故计算可得nk=24,槽宽b=1~槽深h′=。设计拉刀其他部分设计及校验(a)前柄部分设计由于设计的是圆孔拉刀,故采用2型-A式无周向定位面的圆柱形前柄,根据《金属切削***课程设计指导书》表查得选用d1