江铃全顺工厂车身尺寸控制标准方法.docx

江铃全顺工厂车身尺寸控制标准方法.docx车身尺寸控制方法汽车车身尺寸控制是汽车生产的重要质量控制项目,也是一个系统工程,其控制能力综合反映了一个企业的产品开发和质量控制水平,因此是汽车制造企业的关注焦点。江铃全顺工厂结合自身产品的特点,通过不断地总结和探索找到了一个适合自己的车身尺寸控制方法,即抓住根本,控制车身的变差源。   汽车制造四大工艺中冲压和焊接是基础,是整车质量的保证。在冲压焊装的前期工艺规划中,零件模具和车身焊接夹具以及生产线的设计又是车身尺寸控制的关键环节。设计工装模夹具时,不仅要考虑生产纲领,还必须要熟悉产品结构,了解钣金件变形特点,掌握冲压、涂装以及总装工艺的诸多要求,通晓零部件装配精度及公差分配。只有做到这些,才能对模夹具进行全方位的设计,满足生产制造要求,达到车身尺寸质量要求。下面结合全顺工厂的经验谈谈车身尺寸的控制方法。dPH汽车设计网图1 车身尺寸变差鱼骨分析dPH汽车设计网变差的来源dPH汽车设计网由于所有制造过程在人员、机器、材料、方法、环境以及测量方面都存在变动因素(如图1所示),所以车身尺寸的变差不可避免,在制造上也就有了公差的概念,公差的大小、过程能力的高低取决于控制变差能力的大小,这也具体反映了车身制造的质量水平。经历过多次新产品开发流程,我们总结了6方面造成车身尺寸变差的权重:材料占45%,机器占30%,人员和方法占20%,环境和测量占5%。冲压件在投产阶段对车身尺寸影响非常大,具体如表1所示。dPH汽车设计网dPH汽车设计网控制变差源dPH汽车设计网在车身开发阶段,有4个阶段会对车身尺寸产生较大影响,分别为产品设计、工艺开发、试生产及批量生产,各阶段产生的影响程度和侧重点不同。要控制变差源,开发阶段控制占70%,过程控制占30%。在开发阶段,产品设计和工艺开发尤为重要。首先,要建立车身统一基准系统,用于统一从冲压件、零件检具、焊接总成、白车身装配,到总装装配的主定位基准原则,建立MCP(MasterControlPoint)清单,便于冲压、焊接、总装工艺在开发定位工装时协调一致,避免因工序定位选择不同而产生偏差。其次,产品设计要避免冲压成形工艺过于复杂,减少冲压回弹和零件干涉现象,模夹具设计定位必须可靠,如夹具定位孔必须选择传递冲压的主定位孔,定位面必须选取冲压件的可靠面。再次,工装设计时要便于员工取放料,易于操作和维护,以防生产过程中因人机工程问题造成的尺寸变差。dPH汽车设计网表1 车身尺寸合格率与材料状态的对照考虑到车身钣金件回弹,形状不规则,材质及冲压工艺的影响,车身夹具都采用过定位设计以校正零件变形,而且定位夹紧单元都设计成三维或二维方向可调以适应零件变化。一般来说,车身夹具设计遵循的原则为:“定位-夹紧”稳定原则。实质上二销确定了X,Y向,二型面则强化确定了Z向。对特别大的工件,考虑到钣金弹性件可适当增加销与型面的“定位夹紧”,以增加局部区域的稳定性。,即不同工序不同夹具的定位尺寸应一致。。、复杂零部件为先导,其余零件随后装上夹具,即逐次“定位-夹紧”。±,定位面精度±。dPH汽车设计网在试生产前,工装夹具的安装非常重要,只有合格的工装才能生产出合格的产品。夹具安装到位后,需使用测量设备(如激光跟踪仪)对所有定位孔面进行全尺寸测量,建立完备的定位基准数据,便于生产期间的车身尺寸协调。一般工装到位后的试生产需要维持6个月,以满足投产不同阶段的质量控制目标。试生产阶段主要是解决实际零件和工装夹具的匹配协调性,同时解决操作过程中的实际困难,直到到达设计要求的节拍以及质量目标才可转入到批量生产。dPH汽车设计网图2 投产各阶段车身尺寸合格率及偏差大小和分布区域试生产阶段需要准备产品数模、模夹具数模、MCP主定位清单、零件设变清单、焊接工艺卡、产品检具、总装装车问题清单以及夹具调整记录表等相关文件,便于及时在现场排查机器和材料的状态。dPH汽车设计网进入批量生产阶段,主要是加强工艺和工装夹具的管理。首先保证操作完全执行工艺文件,同时工装夹具的定位必须定期监控,及时维护模夹具定位的松动和磨损,保证定位系统完好。dPH汽车设计网最后要考虑环境和测量的影响,在恶劣环境下气温高低差会达到30°,定位会产生热胀冷缩现象而影响尺寸。另外,测量系统必须做测量系统分析,同时还要保证测量定位基准与制造夹具的定位基准一致。dPH汽车设计网表2 车身尺寸不合格点的分类统计数据的收集和分析方法dPH汽车设计网车身尺寸数据获取的方式很多,最常用的是通过三坐标测量系统,检具、PCF和UCF等工具都可以检测出实际车身及零部件相对于设计数模的符合性,再对