浅淡压铸件气孔的成因和解决办法参考资料.doc

浅淡压铸件气孔的成因和解决办法铝压铸是将铝液快速高压充填到模具型腔的铸造。铝液充填压铸模型腔的时间极短,一般为百分之几秒或千分之几秒。压铸过程中形成的气孔有光滑的表面,形状多为圆形或椭圆形,其多存在于铸件的表面或皮下针孔,也可能在铸件内部。气孔的来源主要为压铸过程中卷入的气体或铝液析气。 1、压铸过程中卷气 1)、压铸机压铸现在基本上采取三级压射,在第一级压射时,压射冲头以较慢的速度推进(通常在0。3m/s以内),这有利于将压室中的气体挤出;第二级压射则是按压铸件的结构、壁厚选择适当的流速,内浇口速度极快(一般冲头速度为1~6m/s,薄壁件、高气密性件、镁合金件有可能达到8m/s以上的速度),将铝液把型腔基本充满。这一级是压铸件产生气孔的关键,速度越高越易产生涡流而形成气孔。这一过程里,控制压铸件气孔主要通过控制一、二级压射速度和一、二级切换点来实现。一、二级速度尽量低一点(但太低会影响铸件成型或表面质量,要根据实际情况而定);二级压射的起点可选择在不允许有铸件气孔的部位之后,不同的铸件我们可选择不同的起点。同时随着压铸机射出速度、增压建压时间、提速时间等工作性能的不断提高和完善,铸件气孔将会越来越少。 2)、一套好的压铸模应具备良好的浇注系统、排溢系统。在压铸过程中要尽量使多股浇道,铝液流与铸件方向保持一致,尽量不互相碰撞而产生涡流及因充填混乱造成卷气;另外使多股浇道充填型腔要注意做到同时填充,不能让一股或几股铝液先到最后端死角后再返回产生涡流。压铸模上的集渣包和排气道分布要合理。 3)、压铸模具的温度对铸件的质量和气孔也有着关键的影响。当模温过高时,脱模剂在高温下挥发不能形成致密的皮膜,易造成粘膜;而模温过低,则脱模剂形成的皮膜有未挥发的水分,使脱模效果差,导致铸件气孔。通常模具预热温度为150℃~180℃,工作保持温度为220℃~280℃。 4)、涂料产生的气体 a、首先是涂料的性能:挥发点太高,发气量大对铸件气孔有直接影响。 b、从喷涂工艺上看:喷涂使用量过多,喷涂时间过长,易造成气体挥发量大,还会使模具表面温度过低,模具表面水气一时无法蒸发,合模后型腔产生大量气体。生产过程中我们要选择性能好的涂料,挥发点要低,产生气体量要小。 5)、最后由于压铸的特点是以很快的速度充填型腔,铝液在模具内快速凝固形成产品,所以铸件内部一定会有因铝液卷气产生的气孔。但铸件表层也会因快速凝固形成细晶粒的致密层,这些细晶粒具有较高的机械性能,只要铸件的加工余量尽量小一点,铸件的物理性能也可以得到保证。过大的加工余量就会把表面致密层加工掉,从而引起内部气孔暴露,铸件的物理性能降低。下面举例说说我们生产的铝不粘锅的工艺: 1、产品名称:铝不粘锅,铸件轮廓尺寸为Φ250×180的圆锅,壁厚2。5mm。 2、材料:ADC12。 3、压铸机:650T。 4、产品要求:表面质量要求光滑,需在430℃高温下进行特***隆处理,如果铸件有气孔,表面会鼓包,因此铸件不能有气孔、缩松、夹杂。 5、压铸工艺: 1)、比压:65MP以上,高比压可使铸件组织致密度高 2)、慢压射:0。25m/s,以防压室卷气,冲头从0逐渐加速到0。25m/s,尽量把型腔的气体排出 3)、快压射:5m/s,防止高速太低,铸件壁薄的部位(锅的把手)附近产生流痕 4)、脱模剂:脱模剂不能在铸件表面上有任何残留物 5