常减压蒸馏装置简介01.ppt

·概述·100万吨/年装置基本情况·常减压最新技术简介·常减压防腐技术介绍·常减压蒸馏装置未来发展常减压蒸馏装置是炼油厂和许多石化企业的龙头装置,常减压装置的原油加工量即是整个炼厂的原油加工能力。常减压装置的处理量即原油一次加工能力,常被用作衡量企业发展进度的标志。原油在常减压蒸馏装置被分为汽油、煤油、柴油、润滑油、沥青等许多有用的产品和催化料、加氢裂化料、焦化料等许多二次加工装置用原料。通过处理,原油价值得以提升。装置一般主要由原油电脱盐脱水部分、换热网络、加热炉部分、常压蒸馏部分、减压蒸馏部分等组成。常减压蒸馏装置的组成对于不同炼厂,常减压装置组成也不一样。一个完整的常减压装置一般由以下几部分组成:·电脱盐部分·闪蒸塔或初馏塔·常压炉·常压塔·减压炉·减压塔·减顶抽真空系统·换热网络及能量利用系统·机泵系统·轻烃回收系统·三注系统·控制系统装置概况:100万吨/年原料预处理装置采用中石化安庆分公司的设计数据,由中石化安庆设计院设计;电脱盐部分主体设备利用原辽河稠油电脱盐设备(从原40万吨/年焦化装置调用),装置设计处理能力为年加工轻质原油100万吨,计算规模为年加工混合原油130万吨,全年操作时数为8000小时。本装置设计所采用的工艺路线为原油拨头(初馏)常压蒸馏及减压蒸馏三段分馏工艺,同时在原油拔头之前设有二级电脱盐设施,其常压部分可生产轻、重石脑油及汽、柴馏份。减压部分生产的直馏蜡油可作为催化裂化原料,渣油作为延迟焦化装置的原料。100万吨/年装置基本情况装置特点参照目前国内外原料预处理蒸馏工艺过程的现状与发展,根据所加工的混合原油特点,全厂总加工流程所确定的产品方案和下游装置对原料的要求,本装置采用电脱盐→初馏塔→常压塔→减压塔的工艺路线。、常压塔、减压塔三塔蒸馏模式,原油分一路二段与高温油品多次换热。、常顶、常一线、常二线采用空冷、水冷两级冷却相结合来调节油品出装置温度。、常压塔两塔塔盘均采用条形浮阀塔盘。,高速转油线无辐射出口阀门。,塔底设有汽提蒸汽,可采用干式、湿式或微湿式操作。,还在塔顶抽出线加设了增压器,使塔顶真空度不受水蒸汽饱和蒸气压的影响,可以获得较高的真空度。100万吨/年装置基本情况工艺原理原料预处理蒸馏是原油加工的第一道工序。本装置是根据原油中各组份的沸点(挥发度)不同用加热的方法从原油中分离出各种石油馏份。其中常压蒸馏蒸馏出低沸点的石脑油、煤油、柴油等组份,而沸点较高的蜡油、渣油等组份留在未被分出的液相中。将常压渣油经过加热后,送入减压蒸馏系统,使常压渣油在避免裂解的较低温度下进行分馏,分离出柴油、加氢裂化原料、催化裂化原料等二次加工原料,剩下减压渣油作为焦化装置的原料。100万吨/年装置外景图100万吨/年装置基本情况100万吨/年装置流程简图100万吨/年装置基本情况工艺流程简介原油自罐区泵-101/1、2、3升压进入装置,依次进入换-101,换-102/1、2,换-103、换-104、换-105、换-106、换-107,分别与常顶油气、减一线、减二线(3)、常三线、常四线、减三线(4)、渣油(4)换热,温度升至130℃左右进一级电脱盐罐(容-101/1)进行第一次脱水、脱盐;其中在换-103与换-104之间注入适量的破乳剂及新鲜水(或二级脱盐排水),并在进入容101/1之前再次注入适量的破乳剂及新鲜水。原油自容-101/1顶部流出,注入适量的破乳剂及3-5%的新鲜水,经混合阀和静态混合器充分混合后进入容-101/2进入第二次脱水、脱盐。二级排水作为一级脱盐注水回用;而一级排水则经换-120/1、2与新鲜水换热,使温度降至60℃左右排入含硫污水管网,加热后的新鲜水作为二级注水使用,(表),其电场强度视原油性质不同而调节脱后原油自容101/2顶部流出后,经原油接力泵(泵-102/1、2)升压分两路换热:一路依次进入换-108、换-109/1~3,换-110/1~5,分别与减三线(3)、减二线(2)、常二中(2)换热升温至224℃;另一路依次进入换-111/1、2,换-112/1、2,换-113/1-3,换-114、换-115,分别与常二线、常一中、渣油(3)、减二线(1)、减三线(2)换热升温至226℃。升温后的两路原油汇成一路切向进入初馏塔(塔101)的闪蒸段。塔-101共有22层塔盘,其中精馏段18层,提馏段4层,塔盘均为顺排条形浮阀,塔顶操作温度100℃左右,压力≯(根据实际情况结合工艺卡片操作);塔底温度约220℃,一般不吹汽,该塔无侧线抽出。塔顶油气依次进入空冷器(冷-101/1、2)100万吨/年装置基本情况和后冷器(冷-102)冷