挤塑机模具选配.doc

:..挤塑工段培训资料模具的设计及选配配模是否合理,直接影响挤塑的质量和产量,故配模是重要操作技能之一。由于塑料熔体离模后的变化,使得挤出线径并不等于模套的孔径,一方面由于牵引、冷却使制品挤包层截面收缩,外径减少;另一方面又由于离模后压力降至零,塑料弹性回复而胀大,离模后塑料层的形状尺寸的变化与物料性质、挤出温度及模具尺寸和挤出压力有关。模具的具体尺寸是由制品的规格和挤塑工艺参数决定的,选配好适当的模具,是生产高质量、低消耗产品的关键。,根据电缆挤包前后的外径来决定模具以下的机构参数(见下图):d-模套孔径;dA-模芯内孔径;L-承线长度;h-对模距离。一般情况下α角大于β角。当物料挤出时;从受力分析中可知:β角大时,则推力大,而压力小,此时挤出速度快,产量高,但制品的表面不光滑,包得不紧密,一般用来挤大线。β角小时,则推力小,而压力大,这时挤出速度慢,产量低,但制品表面光滑,密实,一般用来挤小线。对β角的选择,原则上越小越好,一般为15°~60°之间,(α-β)一般控制在4°—8°。模芯角度α和模套角度β及角度差(一般模套角度大于模芯角度4°—8°),定径区长度(—)等模具的结构尺寸,使物料从分流器流向模芯和模套,要尽量保持模芯模套之间所形成的空间逐渐缩小,并要使物料的流动速度加快,且无阻碍,应该是一种流线型的流动状态。模套的成型部分为l,l的长度又叫承线长度,或叫定径长度,这个区域又叫承线区或定径区。通常用承线比N(定径比)表示,即N=l/d。当模套孔径不变时,N值大,则l值就长,此时物料受到的阻力大,挤出表面光滑,且紧密,挤出直径尺寸也较稳定。一般取l值长些较好,但也不能太长,如果太长,会影响挤出量,严重时会造成脱节现象。当N值小,即l值小时,物料挤出受到阻力小,挤包表面不光滑且不紧密,更重要的是,由于l小,挤包层容易膨胀,挤出后直径不稳定。N值大小,可根据机头结构不同,和产品规格不同而加以选择,~。对模间距h在挤压式模具中是一个非常重要的安装参数,用来调整机头内部压力,保证挤出外观的光滑型和同心性,一般根据不同的线径选取1~4mm。模芯孔径尺寸要稍大于导体的外径,如果太小,在挤出过程中容易使导体表面划伤或拉断。如果模芯孔径选择太大,挤出过程中容易产生偏芯,严重时会产生倒料现象。~。对于超大截面的导体,也可适当放大些。模套孔径选取要稍大于标称挤出外径,通常大6~8%,这是因为塑料塑料在挤出后要收缩一些。,配模的依据主要是挤出塑料的拉伸比DDR和拉伸平衡比DRB。拉伸比DDR的选取:不同塑料一般不一样,如聚***乙稀DDR=~、聚乙烯K=~。选的过大或过小都会严重影响挤塑质量,过大可能导致脱胶,而过小挤制表面不光。拉伸平衡比DRB的选取:~,理想情况下为1。它是衡量拉管式模具设计的一个最重要的指标,大于1为紧包,一般用来挤制厚壁型绝缘或护套,而过大可能导致熔体断裂,及脱胶。小于1松包,一般用来挤制薄壁型绝缘或护套,