毕业设计（论文）-汽车底盘传动轴上的万向节滑动叉机械加工工艺规程.doc

精品设计
摘要
本次毕业设计在明确设计要求的前提下,对零件的作用以及工艺进行了认真分析;分析确定了毛坯的制造形式,分析各工序定位基准并对定位基面进行选择,制定工艺路线方案并进行分析比较确定最优工艺路线,对各工序机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸进行计算和确定,计算确定各工序的切削用量以及基本工时;在这些工作的基础上完成了机械加工工艺过程卡片和机械加工工序卡片等机械加工工艺规程文件,同时完成了零件图和毛坯图的设计。
关键词:工艺规程工艺路线切削用量
第1章零件的分析
零件的作用
题目所给定的零件是汽车底盘传动轴上的万向节滑动叉(见零件图),它位于传动轴的端部。主要作用一是传递扭矩,使汽车获得前进的动力;二是当汽车后桥钢板弹簧处在不同的状态时,由本零件可以调整传动轴的长短及其位置。零件的两个叉头部位上有两个的孔,用以安装滚针轴承并与十字轴相连,起万向联轴节的作用。零件外圆内为花键孔与传动轴端部的花键轴相配合,用于传递动力之用。
零件的工艺分析
万向节滑动叉这个零件从零件图上可以看出,它一共有两组加工表面,而这两组加工表面之间有一定的位置要求。现将这两组加工表面分析如下:

这一组加工表面包括:两个的孔及其倒角,尺寸为的与两个孔相垂直的平面,还有在平面上的四个螺孔。其中,主要加工表面为的两个孔,这是用来装配滚针轴承以便安装十字轴的。

这一组加工表面包括:十六齿方齿花键孔,阶梯孔,以及外圆表面和的外螺纹表面。
这两组加工表面之间有着一定的位置要求,主要是:
(1):100;
(2);
(3)花键槽宽中心线与中心线偏转角度公差为2˚。
由以上分析可知, 对于这两组加工表面而言,可以先加工其中一组表面,然后借助于专用加具加工另一组表面,并且保证它们之间的位置精度要求。
第2章工艺规程设计
确定毛坯的制造形式
零件材料为45钢。考虑到汽车在运行中要经常加速及正、反向行驶,零件在工作过程中则经常承受交变载荷及冲击性载荷,因此应该选用锻件,以使金属纤维尽量不被切断,保证零件工作可靠。由于零件年产量为5000件,已达大批生产的水平,而且零件的轮廓尺寸不大,故可采用模锻成型。这从提高生产率、保证加工精度上考虑,也是应该的。
基面的选择
基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确与合理,可以使加工质量得到保证,生产率得以提高。否则,加工工艺过程中会问题百出,更有甚者,还会造成零件大批报废,使生产无法正常进行。
粗基准的选择
对万向节滑动叉这样的零件来说,选择好粗基准是至关重要的。对于一般的轴类零件而言,以外圆作为基准是完全合理的。但对本零件来说,如果以外圆(或外圆)表面作基准(四点定位),则可能造成这一组内外圆柱表面与零件的叉部外形不对称。按照有关粗基准的选择原则(即当零件有不同加工表面时,应以这些不加工表面作粗基准;若零件有若干个不加工表面时,则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作为粗基准),现选取叉部两个孔的不加工外轮廓表面作为基准,利用一组共两个短V形块支承这两个外圆轮廓作主要定位面,以消除四个自由度,再用一对自动定心的窄口卡爪,夹持在外圆柱面上,用以消除两个自由度,达到完全定位。
精基准的选择
对于精基准而言,主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时,应该进行尺寸换算,这在以后还要专门计算,此处不再重复。
制订工艺路线
制订工艺路线的出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为大批生产的条件下,可以考虑采用万能性机床配以专用工夹具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外,还应当考虑经济效果,以便使生产成本尽量下降。
工艺路线方案一
工序Ⅰ车外圆,,车螺纹。
工序Ⅱ两次钻孔并扩钻花键底孔,锪沉头孔。
工序Ⅲ倒角。
工序Ⅳ钻底孔。
工序Ⅴ拉花键孔。
工序Ⅵ粗铣二孔端面。
工序Ⅶ精铣二孔端面。
工序Ⅷ钻、扩、粗铰、精铰两个孔至图样尺寸并锪倒角。
工序Ⅸ钻底孔,倒角120°。
工序Ⅹ攻螺纹,。
工序Ⅺ冲箭头。
工艺路线方案二
工序Ⅰ粗铣二孔端面。
工序Ⅱ精铣二孔端面。
工序Ⅲ钻二孔。(不到尺寸)
工序Ⅳ镗二孔。(不到尺寸)
工序Ⅴ精镗二孔,倒角 2×45°。
工序Ⅵ车外圆,,车螺纹。
工序Ⅶ钻、镗孔,并锪沉头孔。
工序Ⅷ倒角 5×60°。
工序Ⅸ钻底孔。
工序Ⅹ拉花键孔。
工序Ⅺ钻底孔,倒角120°。
工序Ⅻ攻螺纹,。
工序ⅩⅢ冲箭头。