1200td预分解窑优质高产的生产实践.doc

蚀螆羆Forpersonaluseonlyinstudyandresearch;mercialuse螅蒂蒆肁薈蒂1200t/d预分解窑优质高产的生产实践2008-11-6 作者:向安斌,青松建材化集团库车青松水泥有限责任公司蒄薂羀 芈羆荿芃蚁袅JN公司1200t/d熟料干法线由成都建筑材料工业设计研究院有限公司承担设计,于2001年12月投产。投产后很长一段时间内熟料早期强度不高,严重影响水泥粉磨工序过程中混合材的掺入量,不利于降低成本消耗。为了提高熟料早期及后期强度,在优化工艺配料和加强熟料煅烧与操作控制方面作了大胆尝试,并取得了实效。笔者有幸参加了这一过程方案的实施,对该生产线采用高饱合比、高硅酸率、低铝氧率的工艺配料方案煅烧熟料,取得了优质高产的效果,现将实施过程简要介绍如下,供大家参考。虿蚈节1 “高饱合比、高硅酸率、低铝氧率” 原燃料化学成分肀膆蒇原料化学成分见下表1,煤的工业分析见下表2。肅袁芅表1 原料化学成分   %蒁袈羃物料名称袄羁衿Loss袂莅薅SiO2袇肁螄Al2O3羈肇羁Fe2O3蚅肁膈CaO蚀肀膅MgO螅薁莁SO3肁薇蚁∑***螆煤灰袂肂  煤工业分析螁膈袂Mad/%膄芁羃Aad/%膂蚆虿Vad/%***莁袈Fcad/%.ad/(KJ/Kg) 对原“中饱和比、高硅酸率、高铝氧率” 原配料方案原配料方案为两高一中,即“中饱和比、高硅酸率、高铝氧率”。配料采用石灰石、砂岩、粉煤灰、硫铁渣、青土共五组分(原料化学成分见上表1),其控制的熟料三率值见下表3,生料和熟料的化学成分、率值及矿物组成见下表4。表3 采用中饱合比、高硅酸率、±±± 采用中饱合比、高硅酸率、高铝氧率配料方案的生料和熟料化学成分、率值及矿物组成名称化学成分/%率值矿物组成/%       对原配料方案作出调整的原因1)在一次煅烧中热硅酸盐水泥熟料结束后转烧普通熟料过程中,发现适度提高熟料中Fe2O3含量,在熟料KH≥,熟料3天抗压强度较高(≥30MPa)。2)原“中饱和比、高硅酸率、高铝氧率”配料方案在生产过程中存在以下情况:①熟料早期强度不高,三天抗压强度仅为25MPa左右,在很大程度上影响水泥粉磨工序中混合材的掺加量,不利于降低成本消耗。②熟料fCaO月平均值偏高,合格率仅为75%左右。③窑内19米、22米、26米处易结圈、窑内易结料球,分析认为料子过于耐火,系统整体用煤量偏高,存在炉煤和窑煤燃烧不完全现象,造成窑尾烟室温度长期超过1050℃(有时为了将熟料煅烧合格,出现分解炉温度控制过高、强行增加窑头用煤量)因此易形成结圈、窑内出现料球。④单位熟料热耗偏高,超过3553KJ/Kg熟料。 确定新的配料方案新配料方案(即“高饱合比、高硅酸率、低铝氧率”工艺配料方案)仍然采用石灰石、粉煤灰、砂岩、青土、硫铁渣五组分配料,控制出磨生料CaO=%±%、Fe2O3=%±%。确定新配料方案的原则为:高饱和比、高硅酸率、低铝氧率,其主要目的在于:1)提高熟料饱和比(KH=±),提高熟料3天抗压强度;2)控制熟料中Al2O3+%±