连铸检测和控制八大技术.doc

连铸检测和控制八大技术连铸的特点之一是易于实现自动化。实行自动化的目的在于改善操作人员的工作环境,减轻劳动强度,减少人为因素对生产过程的干扰,保证连铸生产和铸坯质量的稳定,优化生产过程和生产计划,从而降低成本。自上世纪80年代以来,冶金自动化装备技术的可靠性、实用性、可操作性和可维护性都得到极大的改善,不断提高的性能价格比使冶金自动化装备技术得到快速推广应用。目前,连铸自动化系统基本上包括信息级、生产管理级、过程控制级和设备控制级。信息级的主要功能是搜集、统计生产数据供管理人员研究和作出决策;生产管理级主要是对生产计划进行管理和实施,指挥过程计算机执行生产任务;过程控制级接收设备控制级提供的各类数据和设备状态,指导和优化设备控制过程;设备控制级指挥现场的各种设备(如塞棒、滑动水口、拉矫机、切割设备等)按照工艺要求完成相应的生产操作。其中,设备控制级和过程控制级自动化最为关键,直接关系到连铸机生产是否顺畅和连铸坯的质量。目前,在国内外连铸机上已成功应用的检测和控制的自动化技术主要包括以下几种:,表明大包或中间包中的钢水即将浇完,需尽快关闭水口,否则钢渣会进入中间包或结晶器中。目前,常用的夹渣检测装置有光导纤维式和电磁感应式。检测装置可与塞棒或滑动水口的控制装置形成闭环控制,当检测到下渣信号自动关闭水口,防止渣子进入中间包或结晶器。,由二次仪表显示温度。热电偶为一次性使用,一般每炉测温3至5次。如果采用中间包加热技术,加热过程中需随时监测中间包内钢液温度,则连续测温装置更是必不可少。目前,比较常用的中间包连续测温装置是使用带有保护套管的热电偶,保护套管的作用是避免热电偶与钢液接触。热电偶式连续测温的原理较为简单,关键的问题是如何提高保护套管的使用寿命和缩短响应时间。国外较为成熟的中间包连续测温装置的保护套管的使用寿命可达几百小时。国内有少量连铸机采用国产的中间包连续测温装置,使用性能基本满足中间包测温要求。,引起铸坯的质量问题,严重时导致漏钢或溢钢。结晶器液面检测主要有同位素式、电磁式、电涡流式、激光式、热电偶式、超声波式、工业电视法等。其中,同位素式液面检测技术最为成熟、可靠,在生产中采用较多。液面自动控制的方式大致可分为三种类型:一是通过控制塞棒升降高度来调节流入结晶器内钢液流量;二是通过控制拉坯速度使结晶器内钢水量保持恒定;三是前两种构成的复合型。,漏钢是一种灾难性的事故,不仅使连铸生产中断,增加维修工作量,而且常常损坏机械设备。粘结漏钢是连铸中出现最为频繁的一种漏钢事故。为了预报由粘结引起的漏钢,国内外根据粘结漏钢形成机理开发了漏钢预报装置。当出现粘结性漏钢时,粘结处铜板的温度升高。根据这一特点,在结晶器铜板上安装几排热电偶,将热电偶测得的温度值输入计算机中,计算机根据有关的工艺参数按一定的逻辑进行处理,对漏钢进行预报。根据漏钢的危险程度不同,可采取降低拉速或暂时停浇的措施,待漏钢危险消除后恢复正常拉速。采用热流监测与漏钢预报系统可大大降低漏钢频率。比利时的Sidmar钢厂