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南京西门子PLC生产车间参观考察报告
2010年11月30日上午9:00至10:00钟,驱动公司祝军岐、戚玉东,电子公司制造技术部曹文煜、生产制造部李伟斌,以及技术中心产品工艺结构设计部董春禄、鲁卫申等一行6人对南京西门子PLC生产车间进行了参观考察,现将参观考察结果从以下几个方面进行总结,汇报如下:
一、车间生产布局
总体感觉,西门子PLC生产车间布局非常合理,整个生产车间规划只有一层,完全是平面布局,从开始规划就综合考虑了精益生产的需要,避免了车间多层楼立体分布的材料、半成品、成品的搬运时间浪费,最大程度地杜绝了搬运等过程中造成的质量隐患。
整条生产线按生产工序顺序连续排布,从供料、SMT生产、波峰焊接,到组装、测试和包装整个过程,一条线下来,且工序中间距离很近,最多只有一条通道,实现了真正意义上的流水作业。
二、物料供应
SMT电子物料仓库像立体车库一样,并且是密封管理,满足了电子材料温湿度恒定的管控要求,减少静电影响。库存两边配备有计算机查询,所需物料通过计算机查询到库存,确认后物料放置的库位可自动像抽屉一样伸出并打开,物料员只需将所需物料放置在旁边的物料车拉走即可,使物料的找寻和核对时间几乎为零。
组装用的壳体和包装盒等物料,按生产产品型号定时少量供应到所需工位,生产工位放置的只是当时使用的物料,没有PCBA板、壳体及包装盒积压,从根本上避免了物料堆积造成混料用错、损坏等质量不良。
整个车间所有生产线物料、半成品、成品的管理,全部采用条码扫描方式进行出入库、转序等标识管理,减少人工标识确认的工作量,避免出错的同时,达到了很好的批次追溯管理。
三、单元化生产
为了适应多品种、小批量生产,快速对应市场需求的变化,整个车间所有生产的各种型号产品均采用单元化生产,即每个单元3-5人一组,完成一种型号产品的组装、测试、包装过程。
每个单元的组装、测试、包装三个工位呈“U”形分布,符合精益生产“U”形线的理念,作业员站在中间操作,可相互兼顾,且相邻工位间没有距离,完全可以实现丰田生产模式(TPS)
中产品生产的单个流动,最大程度地杜绝了工位间在制品的积压和传递的时间浪费。
每个单元的生产作业员,除特殊工位外,均为站立作业,作业台、测试工装等放置的位置、设置的高度符合人体方便度的需要和操作的习惯,减少了坐着作业放置椅子的空间和时间浪费,作业员可集中精神操作。生产效率比较高,简单的产品从组装、测试到包装仅一两分钟即可完成。
四、工装设计及定位
测试、丝印刻字(在壳体上自动印刷产品型号)等工装均采用半自动、自动化设计,减少了人工操作的时间,外观风格统一,且部分工装外面有柜体防护,工装高度也比较统一,操作简单,测试结果自动明确显示,易于判定。
工装放置及排布符合单元化生产的需要,每个生产单元一套工装,生产一个型号产品,并在固定区域放置,产品型号切换时无需进行搬运工装,只要生产单元的作业员更换到另一个产品使用的工装放置区域的对应工位即可。工装区域定位、采用柜体防护避免了频繁更换工装造成的时间浪费和工装损坏。当然,工装固定区域放置,需要增加一定的空间。
老化工装也考虑了适应多品种、