铸钢件生产工艺要求及质量标准.docx

铸钢件生产工艺要求及质量标准.docx铸钢件生产工艺要求及质量标准一、混砂工艺标准(一)材料要求:1、造型砂:符合GB9442-88、JB435-63细粒砂要求,一般选用二氧化硅含量较高的天然砂或石英砂,原砂粒度根据铸件大小及壁厚确定,原砂的含泥质量分数应小于2%,原砂中的水份必须严格控制,且一般应进行烘干。2、水玻璃:水玻璃模应根据铸件大小来确定。(1) 小砂型(芯)为加速硬化采用选用M=—。(2) 中型砂型(芯)可选用M=—。(3) 生产周期长的大型砂型(芯)选用M=—。(二)混制比例(质量分数%)造型砂/水玻璃=100:6〜8(三)混制时间:一般情况下混制5分钟,室温或水玻璃密度较大时可适当延长混砂时间。(四)混制后要求:混制好的造型砂要求无块状或团状,流动性较好。二、造型工艺要点:(一)基本原则:1、质量要求高的面或主要加工面应放在下面。2、 大平面应放在下面。3、 薄壁部分应放在下面。4、 厚大部分应放在上面。5、 应尽量减少砂芯的数量。6、 应尽量采用平直的分型面。(二)基本要求:1、 木模:要求轮廓完整,无裂纹、无破损、无残缺,表面光洁,尺寸符合铸造工艺图纸要求,并经常进行尺寸校验。2、 砂箱:砂箱的尺寸大小应根据木模规格确定,大、中型砂箱应焊接箱筋。3、 浇注系统:根据铸件的结构特点的工艺要求,选择适宜的浇注系统,通常采用顶注式、底注式。(1)浇注系统设置基本原则:浇口、冒口安放位置合理,大小适宜不妨碍铸件收缩,便于排气、落砂和清理,应使铸型尺寸尽量减少,简化造型操作,节省型砂用量和降低劳动强度。(2)内浇道位置的注意事项。1) 内浇道不应设在铸件重要部位。2) 应使金属液流至型腔各部位的距离最短。3) 应不使金属液正面冲击铸型和砂芯。4) 应使金属液能均匀分散,快速地充满型腔。5) 不要正对铸型中的冷铁和芯撑。(1)冒口设置基本原则:1)根据铸件的结构和工艺要求正确选择冒口的形状、大小和安放位IW12)根据冒口的有效补缩范围合理地确定冒口数量。(2)冒口设置基本要求:1) 对于壁厚不均匀的铸件,每个热节部位都必须设置冒口。2) 应尽量设置在铸件被补缩部位的顶部或近旁。3) 当铸件在不同高度上有热节需要补缩时,可设置多个冒口,但各冒口的补缩区必须隔开。4) 冒口最好不设置在铸件重要的或受力较大的部位。5) 应尽量使内浇道通过冒口。6) 冒口应尽量不设置在铸件应力集中处。7) 冒口最好设置在铸件需要机械加工的表面上。(三)造型操作:1、 操作流程顺序是:选取合适砂箱一放置木模一填砂一紧实一放置上砂箱一安置浇冒口->填砂f紧实f起模修型f硬化2、 操作方法及质量标准(1) 根据铸件模型的形状和大小,选取合适的砂箱。(2) 把铸件模型放到砂箱内的适当位置。(3) 往砂箱中加入适当造型砂,使用工具将砂箱中的造型砂紧实,紧实程度要适中。(4) 用刮板刮去高出砂箱的造型砂,使砂型表面和砂箱的边缘平齐。(5) 用毛刷清理模型表面浮砂,覆盖塑料薄膜并使薄膜平整。(6) 放置上砂箱,上、下砂箱箱口要对齐。在上砂箱中合适位置放置浇冒口,添加造型砂并紧实。分箱起模,修型并扎气眼硬化。3、 砂型型腔质量要求砂型无飞边、无毛刺、无残缺,型腔内干净无残砂等异物。型腔应干燥,硬化程度高,合箱前要保证充分干燥(冬季可适当延长硬化和烘烤时间)。砂型轮廓完整、清晰,合箱箱印或记号完整清晰。浇口、冒口位置设置合理、大小符合要求;排气孔通畅、浇注系统根据铸件设置合理。4、 合箱合箱就是把砂型和砂芯按要求组合在一起成为铸型的过程****惯上也称拼箱、配箱或扣箱。合箱工作一般按以下步骤进行:全面检查、清(扫、修理所有砂型和砂芯,特别要注意检查砂芯的烘干程度和通气道是否通畅。不符合要求者,应进行返修或废弃。(2)按下芯次序依次将砂芯装入砂型,并严格检查和保证铸件壁厚、砂芯固定、芯头排气和填补接缝处的间隙。⑶仔细清除型内散砂,全面检查下芯质量,在分型面上沿型腔外围放上一圈泥条或石棉绳,以保证合箱后分型面密合,避免液态金属从分型面间隙流出。随后即可正式合上箱。放上压铁或用螺栓、金属卡子固紧铸型。放好浇口杯、冒口圈。在分型面四周接缝处抹上砂泥以防止跑火。最后全面清理场地,以便安全方便地浇注。三、钢液的熔炼工艺要求:(一)操作流程选择炉料(废钢I)f熔化钢液f清理钢液废渣f添加金属矿石一钢液材质化验分析f根据化验分析进行钢液材质处理f脱氧f钢液出炉(一)炉料的选择要求:1、根据准备浇铸件材质的要求,合理选择炉料搭配使用。产品钢号,应在投料时就控制成份含量。出炉前半小时取炉前样送检分析。2、 对含有油污,污垢的炉料下炉前要进行清理。3、 对含有镀锌的炉料最好不用。4、 所选用的炉料必须严格控制S、P有害元素的含量。5、 严格遵守熔炼工艺