汽车模具生产制造过程的新特点.doc

汽车模具生产制造过程的新特点汽车模具生产制造过程的新特点一、概述近年来,我国汽车工业的快速发展极大地带动了汽车模具行业的发展。由于汽车模具是技术型产品和典型的定制产品,尤其是汽车覆盖件模具的技术含量非常高。如何提高生产效率、缩短开发周期、提高模具技术水平、降低生产成本一直是模具企业面临的难题。二、现代汽车模具制造基本流程由于各个模具生产企业具体情况的不一样,以及承接到的业务的不同,各家企业汽车模具制造的具体流程不尽相同;但目前汽车模具制造的基础流程基本如下:冲压工艺模具设计NC编程实型制作铸造机械加工钳工装配模具调试;三、,目前在模具生产的技术准备阶段,整车制造厂家一般都提供其整车或零件的设计版数模供模具制造厂家进行模具开发方案的策划、制定开发预算、计划和冲压工艺方案、开展DL图设计、进行拉延模初步设计和铸造实型加工等工作。,按一年平均更换15个当量的车型计算,一个车型平均约需大中型覆盖件模具260套,平均每套模具约需2400个工时,一年需要有936万个工时的制造能力,所以一个模具企业想什么模具都干是不现实的,只有向只做几种件(只干车身内外覆盖件或者地板、甚至只做侧围、翼子板、顶盖等有限的几种外覆盖件)更专业方向发展才能找到自己生存发展的空间。通过不段做自己熟悉的产品,才能不段提高技术加快速度;同时模具设计技术都特别强调经验积累,利用资料的统一管理、设计标准、规范的经常性增改等办法,使公司在设计相同或相似的零件的模具时做的更好更快。经验积累机制是不断提高模面设计的主要手段。比如:模具加工完成之后,一般模具型面不用研合,刃口不必对间隙,钳工只负责安装,在初次试模时也不能随便修调模具,调试模具有模面设计人员在场,初次试模缺陷需要记录下来。最后的休整结果,像拉延筋、拉延圆角变动、对称件的不对称现象等,还要进行现场测量。这些资料的积累、整理、分析、存档,都是模面设计的经验积累,并随时加入到下一次的设计中去,借助于这种自我完善的经验积累机制,模具的设计越来越精细,越来越准确。,包括单独零件的标准零件、含有装配结构的标准部件、模架结构数据库及典型模具结构数据库,供技术人员设计模具时调用拷贝,提高设计效率和模具标准件使用率,实现模具结构的规范化、系列化和标准化。全面推广使用模具标准件,包括中小模具模架、冲切装置、导向装置、限位装置、定位装置、压退料装置、斜楔侧冲装置、气动装置和氮气弹簧、弹簧回程装置等对缩短交货周期、稳定模具质量能起至关重要的作用。。主要应用的解算软件有AUTOFORM、dyna3D等,通过模拟能使整个生产过程少走弯路,进一步缩短交货周期。:对于大批量汽车生产来说,提高板料的利用率是模具设计的第一大事。只要把材料利用率提高几个百分点,模具的成本就可乎略不计了。如果一套模具40万人民币,只相当于100吨钢板的价格,以寿命50万件计算,,就足可节约出这套模具费用了。减少冲压工序:模具设计的趋势是,零件的合并,左右对称