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路基施工要点卡片.doc
文档介绍:
路基施工要点卡片.docEvaluationWarning:ThedocumentwascreatedwithSpire..水泥搅拌桩施工工序作业要点卡片卡片编码:路101上道工序:原地面处理序号工序作业控制要点1放样测设水泥搅拌桩桩位,桩位误差≤3cm,经复核确认后,用白灰(或插明显标签)准确放出桩位点2就位桩机就位后调平桩机机台,桩位偏差≤5cm,垂直度偏差≤1.5℅3选料水泥和外加剂必须有质量合格证,并经工地取样复检合格,不得使用受潮、结块、变质的水泥4钻进检查钻头,如发现其直径磨耗超过1cm时,应及时修补或更换。待搅拌机的冷却水循环正常后,启动搅拌机电机,放松起重机钢丝绳,使搅拌机沿导向架搅拌切土下沉,下沉的速度可由电机的电流监测表控制。工作电流不应大于70A。下沉速度太慢,可从输浆系统补给清水以利钻进5喷浆提钻搅拌机下沉到达设计深度后,开启灰浆泵将水泥浆配制好的浆液压入地基中,边喷浆边旋转,同时严格按照试桩确定的提升速度提升搅拌机。施工记录签认齐全6复搅喷浆为使软土和水泥浆(粉)搅拌均匀,可再次将搅拌机边搅拌边沉入土中,桩端原位搅拌时间约2min,至设计加固深度后再将搅拌机提升出地面7成桩桩长≥设计值,成桩直径≥设计值下道工序:垫层施工强夯施工工序作业要点卡片卡片编码:路102上道工序:原地面处理序号工序作业控制要点1测量放样测设夯点桩位,桩位误差≤3cm,经复核确认后,用白灰(插明显标签)准确放出桩位点2设备就位夯实设备就位,使夯锤对准夯点位置,偏差≤5cm,并测量夯前锤顶标高3夯锤起吊施工现场必须封闭,起吊前人应远离至安全位置,防止溅伤人,并对吊垂机械各部位的状态、钢丝绳的完好情况进行检查。在吊垂机械驾驶室前不影响视线的情况下设防护网,驾驶人员应佩戴防护镜,防止被弹石击打。起吊速度应均匀,夯锤或挂钩不得碰吊臂,夯锤起吊至预定高度4夯实夯锤下落后,在吊钩尚未降至夯锤吊环附近前,操作人员不得提前下坑挂钩。按试夯确定夯击次数及控制标准,依次对各夯点进行强夯,完成第一遍夯实,并测量地面高程,如此反复继续,按规定的间隔时间,逐次完成全部夯击遍数。夯坑中心偏移≤0.1D(D为夯锤直径)5夯坑处理每次脱钩下落后测量锤顶标高,判断夯锤是否歪斜,若夯锤斜面,及时将坑底整平下道工序:路基填筑冲击碾压施工工序作业要点卡片卡片编码:路103上道工序:原地面处理序号工序作业控制要点1选用机型YCT25型冲击压路机、QCY360型冲击压路机牵引机等2施工准备场地平整。查明场地范围地下构造物、管线和电线的位置及标高,采取必要的防护。必要时挖隔震沟。碾压前,测定压实密度及含水量3冲击碾压压路机的行进速度控制在10~12km/h,从路基的一侧向另一侧转圈冲碾,冲碾顺序“先两边、后中间”,以轮迹重叠1/2、铺盖整个路基表面为冲碾1遍,冲碾遍数以满足压实度要求为准。冲击碾压过程中,如果因轮迹过深而影响压路机的行进速度,可用推土机平整后再继续冲碾;尽可能在路基形成较长的连续冲碾段后进行,不但可以提高冲碾效率,也可以避免因过多的“接头”而影响路基的整体均匀性。严格控制路表以下50cm内的含水量。含水量较小时,可撒适量水;含水量较大时,晾晒后再冲击碾压。4检测压实度碾压完毕后,检测路基表层0~20cm的压实度。如果压实度达不到要求,应视情况补充冲碾至符合要求为止5表面处理振动或静碾压路机碾压1~2遍,达到路槽验收标准为止下道工序:路基填筑柱锤冲扩桩施工工序作业要点卡片卡片编码:路104上道工序:原地面处理序号工序作业控制要点1放样定出控制轴线、打桩场地边线并标识,桩位误差≤3cm,经复核确认后,用白灰(或插明显标签)准确放出桩位点2就位桩机就位后调平桩机机台,桩位偏差≤5cm,垂直度偏差≤1.5℅3选料混合材料应满足设计要求,严格控制配合比4冲击成孔将柱锤提升一定高度,自动脱钩下落冲击土层,如此反复冲击,接近设计成孔深度时,可在孔内填少量粗骨料继续冲击,直到孔底被夯密室7成桩用标准料斗或运料车将拌合好的填料分层填入桩孔夯实。当采用套管成孔时,边分层填料夯实,边将套管拔出。锤的质量、锤长、落距、分层填料量、分层夯填度、夯击次数、总填料量等应根据试验或按当地经验确定。每个桩孔应夯填至桩顶设计标高以上至少0.5m,其上部桩孔宜用原槽土夯封。施工应做好记录,并对发现的问题及时进行处理下道工序:垫层施工水泥挤密桩施工工序作业要点卡片卡片编码:路105上道工序:原地面处理序号工序作业控制要点1放样测设水泥挤密桩桩位,桩位误差≤3cm,经复核确认后,用白灰(或插明显标签)准确放出桩位点2就位振动沉管打桩机就位,预制桩尖(或活瓣桩尖)对准桩位,桩管放在桩尖上,放松卷机钢丝绳,通过桩管自重的压力桩尖进入土中100~200mm后将卷扬机钢丝绳收紧。垂直度允许偏差为桩长的±0. 内容来自淘豆网www.taodocs.com转载请标明出处.