生产线平衡研究分析与改善.docx

生产线平衡分析与改善————————————————————————————————作者:————————————————————————————————日期: 生产线平衡分析与改善作者:汽运0903班罗武林410100【摘要】:自1994年《汽车工业产业政策》发布并执行以来,中国汽车工业有了长足发展,企业生产规模、汽车产销量、产品品种、技术水平、市场集中度均有显著进步。进入21世纪,国内外环境发生了深刻变化,中国汽车工业既有良好的发展机遇,又面临着严峻挑战,同时一些深层次的矛盾和问题也逐渐暴露出来。在产品对象专业化的布置下,生产线设备或工位之间的相对位置几乎没有其他选择,均按产品的加工顺序或装配顺序排列,产品顺次从一个工位流向另一个,直至生产线的最后一个,即被完成。通常在每个工位至少有一个工人,重复地完成若干种作业,。在这种布置之下生产线的产出速度等于作业速度最慢的工作地的产出速度。因此,每个制造工厂都希望生产线的每个工位的工作任务都大致相等,减少或消除忙闲不均的现象,达到以低成本、高节拍生产出优良品质产品的目的。但对于生产线而言要想达到以上目标,就必须优先解决生产线不平衡问题。【关键词】:生产线、平衡、瓶颈、分析、改善绪论:生产线平衡是实现精益生产的一个重要方面。生产平衡注重系统的整体效率而非系统个别环节的效率。生产的不平衡只能造成浪费。对于制造企业而言,生产线平衡是高效生产的核心。制造工厂想要解决生产线不平衡问题,首先,需要对生产线生产工时进行测定,计算出生产节拍,最少工位数,根据可靠数据绘制出作业顺序图,找出瓶颈工序位置,得出平衡率来判断生产线的平衡程度。然后,在生产线平衡排程规则中,从5M入手对制造过程的作业工序进行调整,作业方法进行改善,以达到分到各工位的作业时间大致相等,使得生产线上的闲置时间最少,提高工人和设备的利用率,生产线上各活动同步进行从而实现工人和设备的最大利用,工作流十分流畅的目标。本论:、均衡化,调整各工序或工位的作业负荷或工作量,使各工序的作业时间尽可能相近或相等,最终消除各种等待浪费现象,达到生产效率最大化。它是生产流程设计与作业标准化中最重要的方法。,并不取决于桶壁上最高的那块木板,而恰恰取决于桶壁上最短的那块木板,这一规律我们称之为“木桶定律”。图1(木桶定律图),,而且高出越多,“生产线平衡”与“木桶定律”非常相似:生产线的最大产能不是取决于作业速度最快的工位,而恰恰取决于作业速度最慢的工位,最快与最慢的差距越大,产能损失就越大。制造现场,各个车间或小组之间,彼此的管理水平、产能等往往是不等的,企业现场管理的整体水平并不取决于最优秀的车间单位而是取决于最差的车间单位,同理,对一条生产线来言,其产量、效率高低也是如此。,%125%80%80%:阻碍企业流程更大程度增加有效产出或减少库存和费用的环节谓之瓶颈,瓶颈可能是有形的,也可能是无形的。:,非瓶颈”资源的充分利用不仅不能提高有效产出,而且还会使库存和搬运增加;瓶颈环节损失1小时,相当于整个系统损失1小时,而且是无法补救的;非瓶颈环节上节约1小时,毫无实际意义;瓶颈制约了生产系统的有效产出和库存。,会影响后续工序进度:一些工序的半成品堆积过多(如B),而另一些则很少(如D、 E);整体进度缓慢,生产效率下降(瓶颈工序C未完成作业影响D、E的进度),则会影响产品配套:出现产品零部件不能配套的现象;一些工序加班赶货,而另一些则很轻松;个别工序在等材料、设备,其他工序进展正常;个别生产线流动停止,出现在制品滞留时间过长情况。,增加单位时间的生产量;降低生产成本减少工序间的在制品;减少现场场地的占用减少工程之间的预备时间,缩短生产周期;消